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Wärmediagramm der CHPP-MEI-Turbinenanlage. Allgemeine Informationen zu Tets Mei

Im Jahr 1950 wurde durch die Resolution des Ministerrats der UdSSR, unterzeichnet von I.V. Stalin wurde am MPEI ein Trainings- und Versuchswärmekraftwerk in Betrieb genommen. Das Unternehmen GlobalElectroService gewann die Ausschreibung und erhielt den ersten Regierungsauftrag zur Durchführung dieser Umbauarbeiten. Dies ist die erste groß angelegte Modernisierung des MPEI-BHKW seit 1975.
Derzeit ist das Wärmekraftwerk der Moskauer Energieuniversität eine einzigartige Anlage, die nicht nur der Ausbildung von Studenten und der Durchführung von Forschungsarbeiten dient, sondern auch den Bedarf des nächstgelegenen Mikrobezirks deckt und rund 50 Prozent des Stroms in das Stadtnetz einspeist . Am 25. November 2012 jährte sich der Start des Senders zum 62. Mal.
Trotz der Tatsache, dass die meisten Geräte seit längerem nicht verändert wurden und physisch veraltet sind, bleibt die Materialbasis aus pädagogischer Sicht relevant, sodass den Schülern vermittelt werden kann, was ihnen bei der Arbeit an der Realität begegnet Objekte nach dem Abschluss. In etwa 80 Prozent der Wärmekraftwerke in Russland werden ähnliche Konstruktionen und Geräte verwendet, weshalb für die Studentenausbildung geplant ist, einen Teil des Dampfkraftkreislaufs zu verlassen.
Der Wiederaufbau des Wärmekraftwerks ist notwendig, um den hohen Ausbildungsstandards der Universität gerecht zu werden und die Ausrüstung für die erfolgreiche Ausbildung der Studierenden in aktuellen Fähigkeiten zu modernisieren. Mit der neuen Anlage lässt sich zudem die Leistung fast vervierfachen, von 4 Megawatt auf 16 Megawatt. Die Einzigartigkeit des Wiederaufbauprojekts selbst liegt darin, dass sich das Wärmekraftwerk direkt auf dem Gelände einer bestehenden Bildungseinrichtung befindet, was den Einsatz großer Geräte bei der Demontage und Installation von Geräten erschwert. Es ist wichtig, dass dieses Wärmekraftwerk eine wichtige Rolle im Energiesektor des Mikrobezirks und des Moskauer Stromnetzes einnimmt und daher während des Wiederaufbaus keine Stunde lang stillgelegt wird.
Der Wiederaufbau begann bereits 2009. Doch bereits in der Entwurfsphase wurde eine neue technische Vorschrift zum Brandschutz verabschiedet, die sich von ihrer Vorgängerin durch strengere Anforderungen unterscheidet und zu den strengsten der Welt zählt. Daher wartet das KWK-Gebäude neben dem Austausch der Ausrüstung auf eine globale Sanierung, die es gemäß den neuen Vorschriften in drei Zonen aufteilen wird, aber das MPEI ist auf solche vorübergehenden Schwierigkeiten vorbereitet, die auch den Fertigstellungstermin des Gebäudes verschoben haben Umbau von ursprünglich 2012 auf 2015. zum 65-jährigen Jubiläum des MPEI-BHKW.
Dem Umbauprojekt zufolge soll das Wärmekraftwerk mit einer einzigartigen GPB80B-Turbine mit einer Leistung von 7,5 Megawatt ausgestattet werden, die von Kawasaki hergestellt wird und derzeit nur in einer Industrieanlage auf der Insel Russki im Einsatz ist. Zum Zeitpunkt der Wahl dieser Turbine als Hauptausrüstung existierte sie tatsächlich noch nicht in einer Serienversion, mit Ausnahme eines Pilotmodells, das jetzt direkt im Kawasaki-Werk, wo die Turbinen hergestellt werden, im Einsatz ist und auch ein sendet Ein erheblicher Prozentsatz der erzeugten Energie wird an die Stadt Osaka geliefert. Vertreter des Unternehmens Kawasaki stellten fest, dass ihr Produkt nach den Verhandlungen über eine Vereinbarung über die Lieferung von Turbinen für das MPEI-KWK in Russland stark nachgefragt wurde.
Ein solch technologisch fortschrittliches Gerät wurde aufgrund zweier Schlüsselparameter ausgewählt: Effizienz, die 35 % bzw. 10 % höher ist als die russischer Analoga, sowie Umweltfreundlichkeit. Die Emissionen dieser Turbine in die Atmosphäre betragen nur 14 ppm, was angesichts der Tatsache, dass das Wärmekraftwerk tatsächlich von Wohngebäuden und akademischen Gebäuden der Universität umgeben ist, sehr wichtig ist. Bei der Auswahl einer Turbine haben wir auch Produkte von Siemens, Solar und Rolls Royce berücksichtigt, deren Fähigkeiten sich als bescheidener herausstellten als die des Kawasaki-Produkts.
Eldar Nagaplov, Generaldirektor von GlobalElectroService OJSC, bemerkte: „Das Wiederaufbauprojekt des MPEI-KWK ist für uns bedeutsam und wichtig. Es ist nicht nur wegen seiner Komplexität faszinierend: In der bestehenden Bildungseinrichtung ist es notwendig, Sanierungen und den Austausch von Geräten durchzuführen.“ Zugang zu Hebezeugen, aber alle Arbeiten müssen durchgeführt werden, ohne den Betrieb des Wärmekraftwerks zu unterbrechen. Wir sind stolz, dass wir den Staatsauftrag für die Modernisierung des Wärmekraftwerks des Moskauer Instituts für Energietechnik gewonnen haben, und sind zuversichtlich, dass wir dies tun werden wird alle Arbeiten effizient und termingerecht abschließen, damit die zukünftigen Energiefachkräfte Russlands mit moderner Ausrüstung hochwertiges und aktuelles Wissen erwerben können.“

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(Technische Universität)

Abteilung für Wärmekraftwerke

Laborarbeit Nr. 1

Wärmediagramm des MPEI-BHKW.

Gruppe: TF-02-04

Schüler: Kaminsky N.A.

Lehrer: Moiseitseva E.I.

Moskau 2008

1. Allgemeine Informationen zum MPEI-BHKW.

Das MPEI-BHKW ist ein Industriekraftwerk mit geringer Leistung, das für die kombinierte Erzeugung von elektrischer und thermischer Energie ausgelegt ist. Strom mit einer Leistung von 10 MW wird an den Energiering von Mosenergo OJSC übertragen, und Wärme (67 GJ/h) in Form von Warmwasser gelangt in den vierten Abschnitt des Wärmenetzes. Darüber hinaus versorgt das Wärmekraftwerk Versuchsanlagen mehrerer Abteilungen des Instituts mit Dampf, Warmwasser und Strom. Mit der vorhandenen Ausstattung des Wärmekraftwerks, Ständen und Modellen der Abteilungen werden Forschungsarbeiten zu mehr als 30 Themen gleichzeitig durchgeführt.

Derzeit betreibt die Kesselabteilung zwei Dampfkessel und einen Spezialdampferzeuger (Nr. 3) und simuliert den Betrieb eines Dampferzeugers in einem Zweikreis-Kernkraftwerk mit Druckwasserreaktoren.

Kessel Nr. 2 ist ein Trommelkessel vom Typ BM-35 RF mit einer Dampfleistung von 55 t/h. Kessel Nr. 4-Trommel Typ TP-20/39 mit einer Dampfleistung von 28 t/h. Nenndampfparameter beider Kessel: Druck - 4 MPa; Temperatur des überhitzten Dampfes - 440 °C; Kraftstoff - Erdgas.

Im Turbinenraum sind zwei Turbinen gleichen Typs installiert – Kondensationsturbinen mit kontrollierter Produktionsdampfentnahme bei einem Druck von 0,5 MPa, die zur Beheizung dienen. Turbine Nr. 1 Typ P-6-35/5 mit einer Leistung von 6 MW, Turbine Nr. 2 Typ 11-4-35/5 mit einer Leistung von 4 MW.

Zur allgemeinen Anlagenausrüstung des Wärmekraftwerks gehört eine Einspeiseeinheit bestehend aus zwei atmosphärischen Entgasern, Speisepumpen und einer Hochdruckpumpe. Die Produktivität von Entgasern für Wasser beträgt 75 t/h; Es gibt fünf Förderpumpen, vier davon sind elektrisch angetrieben, eine ist turbobetrieben. Der Förderdruck von Förderpumpen beträgt 5,0 – 6,2 MPa.

Die Netzwärmeanlage besteht aus zwei Vertikalheizgeräten mit einer Heizfläche von jeweils 200 m 2 und zwei Netzpumpen. Der Durchfluss des Netzwassers beträgt je nach Betriebsart 500 m3/h, der Druck beträgt 0,6-0,7 MPa.

Das technische Wasserversorgungssystem ist reversibel und verfügt über Kühltürme. Im Umwälzpumpenraum sind vier Pumpen mit einer Gesamtleistung von 3000 m 3 /h installiert; Der Pumpendruck beträgt 23-25 m Wassersäule. Kunst. Die Kühlung des Umlaufwassers erfolgt in zwei Kühltürmen mit einer Gesamtkapazität von 2500 m 3 /h.

2. Schematisches thermisches Diagramm des MPEI-BHKW.

Das grundlegende thermische Diagramm der KWK-Anlage ist in Abb. dargestellt. 2.1. Von Kesseln erzeugter Dampf 1 , die Sammel- und Verteilungslinie tritt ebenfalls ein 2, Von dort wird es zu den Turbinen geleitet 3. Nachdem der Dampf eine Reihe von Turbinenstufen durchlaufen hat, dehnt er sich aus und verrichtet dabei mechanische Arbeit. Der Abdampf gelangt in die Kondensatoren 5, wo er aufgrund der Kühlung durch zirkulierendes Wasser, das durch die Kondensatorrohre strömt, kondensiert. Ein Teil des Dampfes wird den Turbinen vor den Kondensatoren entnommen und weitergeleitet Auswahl Dampfleitung 4. Von hier aus wird der ausgewählte Dampf den Netzwerkheizgeräten zugeführt 12, zu Entlüftern 9 und in den Hochdruckerhitzer (HPH) 11.

Reis. 2.1. Schematisches thermisches Diagramm des MPEI-BHKW

1 – Dampfkessel; 2 – Dampfleitung; 3 – Turbinen; 4 – Auswahldampfleitung; 5 – Kondensatoren; 6 – Kondensatpumpen; 7 – Ejektorkühler; 8 – Niederdruckheizungen; 9 – Entlüfter; 10 – Förderpumpen; 11 - Hochdruckheizung; 12 – Netzwerkheizungen; 13 – Entwässerungspumpen; 14 - Netzwerkpumpen; 15 - Wärmeverbraucher; 16 – Umwälzpumpen; 17 – Kühltürme.

Von den Kondensatoren gelangt der Kondensatstrom in die Pumpen 6. Unter dem Druck der Pumpen strömt das Kondensat nacheinander durch die Ejektorkühler 7 und Niederdruckerhitzer (LPH). 8 und zu Entlüftern geleitet 9.

In Ejektorkühlern 7 Dampf kommt von Dampfstrahl-Ejektoren, die ein Vakuum in den Kondensatoren aufrechterhalten und die in sie eindringende Luft absaugen. Im PND 8 Dampf stammt aus ungeregelten Turbinenentnahmen und Dampf aus Labyrinthdichtungen.

In Entgasern wird das Kondensat durch kontrollierten Extraktionsdampf bei einem Druck von 0,12 MPa (104 °C) zum Sieden erhitzt. Dabei werden aggressive Gase aus dem Kondensat entfernt, die zur Korrosion der Geräte führen. Zusätzlich zum Hauptstrom von Kondensat und Heizdampf erhalten die Entgaser die Entwässerung (Kondensat) des Dampfes, der zu den Netzerhitzern geleitet wird 12, entmineralisiertes Wasser, Ausgleich von Verlusten aus Lecks im Wärmekreislauf, Ableitung von Heizdampf durch PVD 11 . Alle diese Ströme, die sich in Entgasern vermischen, bilden sich Nährwasser, was zu den Pumpen geht 10 und geht dann zur Kesselzuleitung.

In Netzheizgeräten 12 wird das Wasser aus dem Stadtwärmenetz auf 75–120 °C (abhängig von der Außenlufttemperatur) erwärmt. Wasser zum Heizen des Verbrauchers 13 durch Netzpumpen versorgt 14; Kondensat aus dem Heizdampf von Netzerhitzern wird über Entwässerungspumpen zu den Entgasern zurückgeführt 13.

Den Turbinenkondensatoren wird durch Umwälzpumpen Kühlwasser zugeführt 16 nach Kühltürmen 17. Die Abkühlung des in Kondensatoren erhitzten Wassers erfolgt in Kühltürmen hauptsächlich durch die Verdunstung eines Teils des Wassers. Kühlwasserverluste werden ausgeglichen städtische Wasserversorgung.

Somit lassen sich bei einem Wärmekraftwerk drei geschlossene Kreisläufe unterscheiden:

Für Dampf und Speisewasser (Kessel – Turbine – Kondensator – Entgaser – Speisepumpe – Kessel);

Für Netzwasser (Netzpumpen – Heizgeräte – Wärmeverbraucher – Netzpumpen);

Durch zirkulierendes Kühlwasser (Kondensatoren). - Kühltürme – Umwälzpumpen – Kondensatoren).

Alle drei Kreisläufe sind durch Geräte, Rohrleitungen und Armaturen miteinander verbunden und bilden ein grundlegendes Wärmediagramm eines Wärmekraftwerks.

Derzeit ist das Wärmekraftwerk der Moskauer Energieuniversität eine einzigartige Anlage, die nicht nur der Ausbildung von Studenten und der Durchführung von Forschungsarbeiten dient, sondern auch den Bedarf des nächstgelegenen Mikrobezirks deckt und rund 50 Prozent des Stroms in das Stadtnetz einspeist . Am 25. November 2012 jährte sich der Start des Senders zum 62. Mal.

Trotz der Tatsache, dass die meisten Geräte seit längerem nicht verändert wurden und physisch veraltet sind, bleibt die Materialbasis aus pädagogischer Sicht relevant, was es den Schülern ermöglicht, sich mit dem vertraut zu machen, was ihnen bei der Arbeit begegnet echte Objekte nach dem Abschluss. In etwa 80 Prozent der Wärmekraftwerke in Russland werden ähnliche Konstruktionen und Geräte verwendet, weshalb für die Studentenausbildung geplant ist, einen Teil des Dampfkraftkreislaufs zu verlassen.

Der Wiederaufbau des Wärmekraftwerks ist notwendig, um den hohen Ausbildungsstandards der Universität gerecht zu werden und die Ausrüstung für die erfolgreiche Ausbildung der Studierenden in aktuellen Fähigkeiten zu modernisieren. Mit der neuen Einheit lässt sich zudem die Leistung fast vervierfachen, von 4 Megawatt auf 16 Megawatt. Die Einzigartigkeit des Wiederaufbauprojekts selbst liegt darin, dass sich das Wärmekraftwerk direkt auf dem Gelände einer bestehenden Bildungseinrichtung befindet, was den Einsatz großer Geräte bei der Demontage und Installation von Geräten erschwert. Es ist wichtig, dass dieses Wärmekraftwerk eine wichtige Rolle im Energiesektor des Mikrobezirks und des Moskauer Stromnetzes einnimmt und daher während des Wiederaufbaus keine Stunde lang stillgelegt wird.

Der Wiederaufbau begann bereits im Jahr 2009. Doch bereits in der Entwurfsphase wurde eine neue technische Vorschrift zum Brandschutz verabschiedet, die sich von ihrer Vorgängerin durch strengere Anforderungen unterscheidet und zu den strengsten der Welt zählt. Daher wartet das KWK-Gebäude neben dem Austausch der Ausrüstung auf eine globale Sanierung, die es gemäß den neuen Vorschriften in drei Zonen aufteilen wird, aber das MPEI ist auf solche vorübergehenden Schwierigkeiten vorbereitet, die auch den Fertigstellungstermin des Gebäudes verschoben haben Umbau von ursprünglich 2012 auf 2015. Zum 65-jährigen Jubiläum des MPEI-BHKW.

Dem Umbauprojekt zufolge soll das Wärmekraftwerk mit einer einzigartigen Turbine ausgestattet werden G PB80B mit einer Leistung von 7,5 Megawatt, hergestellt von Kawasaki, der bisher nur in einer Industrieanlage auf Russky Island eingesetzt wird. Zum Zeitpunkt der Wahl dieser Turbine als Hauptausrüstung existierte sie tatsächlich noch nicht in einer Serienversion, mit Ausnahme eines Pilotmodells, das jetzt direkt im Kawasaki-Werk, wo die Turbinen hergestellt werden, im Einsatz ist und auch eine sendet Ein erheblicher Prozentsatz der erzeugten Energie wird an die Stadt Osaka geliefert. Vertreter des Unternehmens Kawasaki stellten fest, dass ihr Produkt nach Verhandlungen über eine Vereinbarung über die Lieferung von Turbinen für das MPEI-KWK in Russland stark nachgefragt wurde.

Ein solch technologisch fortschrittliches Gerät wurde aufgrund zweier Schlüsselparameter ausgewählt: Effizienz, die 35 % bzw. 10 % höher ist als die russischer Analoga, sowie Umweltfreundlichkeit. Die Emissionen dieser Turbine in die Atmosphäre betragen nur 14 ppm, was angesichts der Tatsache, dass das Wärmekraftwerk tatsächlich von Wohngebäuden und akademischen Gebäuden der Universität umgeben ist, sehr wichtig ist. Bei der Auswahl einer Turbine wurden auch Produkte berücksichtigt Siemens, Solar und Rolls R oyce, dessen Fähigkeiten sich als bescheidener herausstellten als die des Kawasaki-Produkts.

Eldar Nagaplov, Generaldirektor von GlobalElectroService OJSC, bemerkte: „Das MPEI-KWK-Rekonstruktionsprojekt ist für uns bedeutend und wichtig. Es ist nicht nur wegen seiner Komplexität faszinierend: In einer bestehenden Bildungseinrichtung müssen Sanierungen und der Austausch von Geräten ohne Zugang zu Hebezeugen durchgeführt werden, alle Arbeiten müssen jedoch durchgeführt werden, ohne den Betrieb des Wärmekraftwerks zu unterbrechen. Wir sind stolz darauf, den Regierungsauftrag zur Modernisierung des MPEI-KWK-Kraftwerks gewonnen zu haben, und sind zuversichtlich, dass wir alle Arbeiten effizient und termingerecht abschließen werden, damit die zukünftigen Energieingenieure Russlands mithilfe moderner Ausrüstung hochwertiges und aktuelles Wissen erwerben können .“

Im Rahmen des KWK-Rekonstruktionsprojekts führt GlobalElectroService die Entwurfsphase der Entwicklung der Arbeitsdokumentation, der Lieferung von Haupt- und Hilfsgeräten, der Installation, Inbetriebnahme und Inbetriebnahme der Anlage durch. Der Direktor des MPEI CHPP Valery Seregin stellte klar, dass „bei der Durchführung einer Ausschreibung für diese Arbeitsphase nicht nur Anforderungen an die Projektkosten, sondern auch an das Auftragnehmerunternehmen selbst gestellt wurden: seine Geschichte, Qualifikationen, Berufserfahrung, integrierter Ansatz.“ , Anzahl der Spezialisten, die die Qualität der geleisteten Arbeit garantiert. „GlobalElectroService“ OJSC erfüllt alle diese Anforderungen.“

Valery Seregin, Direktor des MPEI CHPP, kam zu dem Schluss: „Das Hauptziel des pädagogischen und experimentellen CHPP besteht darin, den Studierenden qualitativ hochwertige Kenntnisse, Fähigkeiten und Fertigkeiten zu vermitteln.“ Dank des ersten Umbaus seit fast 40 Jahren wird das Wärmekraftwerk nicht nur zu einer völlig modernen Anlage, die den neuesten Sicherheitsstandards entspricht, sondern auch in der Lage sein, den Studierenden zusätzliches praktisches Wissen im Bereich Energie zu vermitteln. Basierend auf den Ergebnissen der Modernisierung des MPEI-BHKW und dank der Anlage von Kawasaki wird auch das Moskauer Stadtnetz mehr Strom und Wärme erhalten.“

Referenzinformationen

Aus der Geschichte des Bahnhofs

Sobald im Zweiten Weltkrieg ein Wendepunkt kam und die sowjetische Armee mit Offensivoperationen in der Nähe von Moskau begann, entstand das Problem der praktisch völlig fehlenden Energie, die teilweise von den Invasoren zerstört, teilweise während der Kämpfe beschädigt wurde schnelle Lösung, für deren Umsetzung eine materielle Basis sowie geschultes Personal erforderlich waren.

Anschließend entschied die Fakultät des Instituts, wie sie die Studierenden schnell und effizient vorbereiten und ausbilden und die Durchführung von Forschungsarbeiten sicherstellen kann. Die Lösung war die Idee, ein Lehr- und Versuchskraftwerk zu bauen. Der der Regierung vorgelegte Vorschlag zum Bau eines Kraftwerks erhielt unerwartet Unterstützung, und 1943 begann das Moskauer TEP mit dem Entwurfsprozess. Sein Archiv ging in den 90er Jahren praktisch verloren, Dokumente über den Beginn der Kraftwerksplanung wurden vernichtet.

Trotz der äußersten Dringlichkeit des Problems kam es 1949 nie zur Inbetriebnahme des Kraftwerks und wurde um ein Jahr verschoben. Mit dem zweiten Regierungsbeschluss wurden zwölf Minister ernannt, die persönlich für verschiedene Teile des Kraftwerksprojekts verantwortlich sind. Das Original dieses Dokuments blieb glücklicherweise im Archiv erhalten. Als Ergebnis dieser Maßnahme konnte genau ein Jahr später das Kraftwerk in Betrieb genommen werden.

Die erste Ausrüstung wurde als Reparationsleistung aus Deutschland erhalten, danach wurde die Materialbasis regelmäßig aktualisiert, um den Schülern das nützlichste Wissen zu vermitteln. Der Modernisierungsprozess der Kraftwerkskomponenten wurde 1975 eingestellt. Von denen, die von den ersten Tagen an im Kraftwerk gearbeitet haben, arbeitet Serafima Georgievna Serova noch immer.

Wir konnten sie treffen und mit ihr reden.

Als Serafima Georgievna ihre Arbeit aufnahm, war sie 23 Jahre alt. Die Installation der Ausrüstung begann gerade erst, es war 1946, sie erinnert sich noch gut an den Beginn des Kraftwerksbaus.

Da zu dieser Zeit ein eklatanter Personalmangel herrschte, wurden Schüler ab der neunten Klasse regelrecht abgeholt und versucht, ihnen so schnell wie möglich das nötige Wissen zu vermitteln. Serafima Georgievna vermittelte zwischen den Designern und Installateuren, was eine schnelle Anpassung des Projekts an die erhaltene deutsche Ausrüstung ermöglichte. In der ersten Phase wurden zwei Generatoren und ein Kessel erfasst, die sich bereits im Lager befanden.

Die Ausrüstung wurde speziell von Abteilungen des MPEI ausgewählt, die im Gefolge der Sowjetarmee in den befreiten Gebieten nach den notwendigen Maschinen und Komponenten suchten. Darüber hinaus halfen zahlreiche führende Unternehmen dem Institut trotz der schwierigen Nachkriegssituation gerne bei der Herstellung der notwendigen Teile und Baugruppen.

Einige der Mitarbeiter wurden aufgrund der erforderlichen Kenntnisse im Umgang mit Kesseln und Turbinen aus dem Fuhrpark genommen, andere wurden aus bestehenden Kraftwerken eingeladen. Trotzdem gelang es dem Team nicht nur, die Anlage in kürzester Zeit zu bauen und in Betrieb zu nehmen, sondern auch alle Probleme zu finden und zu beseitigen, die ihren stabilen Betrieb beeinträchtigten.

Installation und Bau verliefen nicht ohne Kuriositäten, unter anderem konnte sich Serafima Georgievna nur durch Glück an ein 10-Kilowatt-Kabel erinnern, das von einem Bulldozer zerschnitten wurde, wodurch der Fahrer des Autos nicht verletzt wurde, sowie an die erstaunliche Platzierung Kabel an der Wand im Inneren des Wärmekraftwerks anstelle eines Porträts von I.V. Stalin.

Buchstäblich von Anfang an trug das Kraftwerk trotz seines Hauptziels, eine Bildungseinrichtung zu sein, zum Netzwerk der Stadt bei.

Moskauer Energieinstitut entstand 1930 durch den Zusammenschluss der Fakultäten für Elektrotechnik und Elektroindustrie, die zum Zweig der Universitäten für Elektrotechnik der nach N.E. benannten Moskauer Höheren Technischen Universität gehören. Bauman und das G.V. Plechanow-Institut für Wirtschaft zu einer einzigen Universität, die den Namen „Moskauer Energieinstitut“ erhielt.

Der pädagogische Prozess und die wissenschaftliche Arbeit an der Universität werden von einem Team hochqualifizierter Lehrender und Forscher durchgeführt. Die Abteilungen des Instituts (mehr als siebzig) sind mit modernen Computern ausgestattet, die im Bildungsprozess und in der Forschungsarbeit häufig eingesetzt werden. MPEI ist die führende Organisation des Landes bei der Entwicklung vieler moderner wissenschaftlicher und technischer Probleme, verfügt über das weltweit einzige pädagogische und experimentelle Wärmekraftwerk zur Durchführung industrieller Ausbildungs- und Forschungsarbeiten und belegt im Ranking der russischen Universitäten die höchsten Plätze. Das Institut verfügt über Lesesäle und eine Bibliothek mit mehr als 2 Millionen Bänden.

Seit 1992 hat das MPEI ein mehrstufiges Hochschulsystem eingeführt, das internationalen Standards entspricht. Es sieht den Erwerb einer grundlegenden höheren und höheren Fachausbildung vor. Am 27. November 2000 erlangte das MPEI den Status einer technischen Universität; am 22. Juli 2011 erlangte das MPEI den Status einer nationalen Forschungsuniversität. Von diesem Moment an lautet der offizielle Name der Universität National Research University „MPEI“.

OJSC „GlobalElectroService“ wurde 2007 zum Zweck der umfassenden Umsetzung von Investitionsprojekten im Energiebereich gegründet, basierend auf der Bereitstellung effektiver Ingenieurdienstleistungen für den Bau und Betrieb von Energieanlagen.

Die Hauptaktivitäten des Unternehmens sind: Planung, schlüsselfertiger Bau und Bereitstellung des Betriebs von Wärmekraftwerken verschiedener Typen und Kapazitäten, Umspannwerken und 110-500-kV-Freileitungen, Erbringung von Dienstleistungen als Ingenieur – Kunde, Wahrnehmung der Funktionen eines Kunden - Entwickler.

Der Hauptbestandteil des Unternehmenserfolgs ist die Anwesenheit von hochqualifiziertem Personal, das moderne Methoden zur Verwaltung der Planungsprozesse, der Lieferung von Haupt- und Hilfstechnologieausrüstung, der Bau- und Installationsarbeiten sowie von Sonder- und Inbetriebnahmearbeiten anwendet und deren Qualität den Anforderungen von am besten entspricht Kunden.

Während seines Bestehens hat das Unternehmen die Arbeiten zum Bau einer Anlage für das olympische Programm abgeschlossen – der zweiten Etappe des Wärmekraftwerks Sotschi. Im Dezember 2009 wurde die Anlage gemäß Bauzeitplan erfolgreich in den kommerziellen Betrieb genommen. Die hohe Qualität der Arbeit wird durch das Feedback des Kunden – JSC Inter RAO UES – bestätigt und bei einem Besuch auf der Baustelle durch den Präsidenten der Russischen Föderation D.A. festgestellt. Medwedew.

ISBN 5 - 7046 - 0733 - 0

Es werden Eigenschaften der Ausrüstung des MPEI-BHKW, Wärmediagramme und eine Beschreibung der Konstruktionen von Kesseln, Turbinen und Hilfsgeräten angegeben. Die Hauptaufgaben des Betriebs und der thermischen Prüfung von Kessel und Turbine werden skizziert.

Für Studierende der Fachrichtungen 100100, 100200, 100300, 100500, 100600, die den thermischen Teil von Kraftwerken gemäß Lehrplan studieren.

VORWORT

Das MPEI-BHKW ist ein Kraftwerk, das speziell für Bildungs- und Forschungszwecke gebaut wurde. Gleichzeitig arbeitet das BHKW im System der Mosenergo OJSC als gewöhnliches Blockheizkraftwerk und versorgt die Verbraucher mit Wärme und Strom. Die Schulung von Studenten in der Bedienung von Geräten in einer industriellen Umgebung hat gegenüber der Verwendung eines Modells beliebiger Komplexität einen großen Vorteil. Jedes Jahr werden am MPEI CHPP rund 1.500 Studierende der Energiefachrichtungen ausgebildet. ^

Um den Anforderungen des Schulungsplans gerecht zu werden, arbeitet das MPEI-BHKW nahezu kontinuierlich mit wechselnden Lasten und häufigen Starts und Stopps. Neben Betriebsschwierigkeiten führt dies zu einem schnelleren Verschleiß der Ausrüstung und der Notwendigkeit, diese auszutauschen

sein Ersatz.

Dieses Lehrbuch ist die dritte erweiterte und überarbeitete Auflage. Es berücksichtigt die langjährige Erfahrung des Fachbereichs Wärmekraftwerke bei der Durchführung von Lehrveranstaltungen mit Studierenden der Fakultät für Elektroenergie. Das Handbuch ist eine der wenigen Veröffentlichungen, die Eigenschaften aller Heizgeräte des MPEI-BHKW, Haupt- und Hilfsheizgeräte, enthält. Es besteht aus vier Abschnitten, einschließlich der allgemeinen Anordnung der Station, der Kessel- und Turbinenräume sowie der Hilfsanlagen.

Bei der Vorbereitung der Materialien wurde den Autoren das gesamte Personal des Wärmekraftwerks und vor allem A.M. Pronin, G.N. Yudenkov sowie Mitarbeiter der Abteilung für Wärmekraftwerke zur Seite gestellt B.V. Konakotin und A.I.Mikhalev. Besonderer Dank gilt den Autoren L.N. Dubinskaya, deren Bemühungen die Hauptarbeit bei der Vorbereitung der Veröffentlichung geleistet haben.

ISBN 5 -7046-0733.o © Moskauer Energieinstitut, 2001

ALLGEMEINE INFORMATIONEN ZUM CHPP MPEI

Der Bau des MPEI-BHKW begann Ende der 40er Jahre und die erste Turbineneinheit wurde im Dezember 1950 in Betrieb genommen. Das GUTPP war für durchschnittliche Dampfparameter ausgelegt, die dem damaligen Energieniveau entsprachen. Bei den meisten Geräten handelte es sich um als Reparationsleistungen aus Deutschland erhaltene Anlagen. Professoren und Lehrer des Instituts waren an der Auswahl der Energiegeräte beteiligt.

Die Kesselwerkstatt installierte zunächst einen Babcock-Wilcox-Trommelkessel, einen Le Mont-Kessel (Trommelkessel mit Zwangsumlauf) und einen im Inland hergestellten Durchlaufkessel. In der Turbinenabteilung waren die ersten installierten Einheiten: eine Siemens-Schuckert-Turbine (Doppelwelle, Radial-Axial), eine Escher-Wyss-Turbine und eine Versuchsanlage der Sorensen PGT-Abteilung.

Bereits Anfang 1952 begann der Austausch der Geräte durch leistungsstärkere und modernere. 1956 wurde im Kesselwerk Taganrog ein neuer Trommelkessel mit einer Dampfkapazität von 20 t/h in Betrieb genommen. 1962 wurde anstelle des demontierten Babcock-Wilcox-Kessels ein Zweikreis-Dampferzeuger installiert, der den Betrieb einer Dampferzeugungsanlage in einem Kernkraftwerk simulierte. Im Jahr 1975 wurde der Le Mont-Kessel durch einen neuen, leistungsstärkeren Trommelkessel mit einer Leistung von 55 t/h ersetzt, der vom Kesselwerk Belgorod hergestellt wurde.

In der Turbinenwerkstatt wurde 1963 anstelle der Escher-Wyss-Turbine eine P-4-35/5-Turbine und 1973 anstelle der Siemens-Schuckert-Turbine eine P-6-35/5-Turbine installiert Eingerichtet.

Der Einbau leistungsstärkerer Aggregate in den Turbinen- und Kesselwerkstätten erforderte einen Umbau des elektrischen Teils der Station. 1973 wurden anstelle von zwei Transformatoren mit 3200 und 4000 kVA zwei neue Leistungstransformatoren mit je 6300 kVA eingebaut.

Körper Nr. 2 - Trommeltyp BM-35 RF mit einer Dampfkapazität von 55 t/h. Kessel Nr. 4-Trommel Typ TP-20/39 mit einer Dampfkapazität von 28 t/h. Nenndampfparameter beider Kessel: Druck - 4 MPa; Temperatur des überhitzten Dampfes - 440 °C; Kraftstoff - Erdgas.

Im Turbinenraum sind zwei Turbinen gleichen Typs installiert – Kondensationsturbinen mit kontrollierter Produktionsdampfentnahme bei einem Druck von 0,5 MPa, die zur Fernwärmeversorgung eingesetzt werden. Turbine Nr. 1 Typ P-6-35/5 mit einer Leistung von 6 MW, Turbine Nr. 2 Typ P-4-35/5 mit einer Leistung von 4 MW.

Die Netzwärmeanlage besteht aus zwei Vorwärmern

2 vertikale Lei mit einer Heizfläche von jeweils 200 m und zwei

Netzwerkpumpen. Der Durchfluss des Netzwassers beträgt je nach Betriebsart 500 m3/h, der Druck beträgt 0,6-0,7 MPa.

Die Kühlung des Umlaufwassers erfolgt in insgesamt zwei Kühltürmen

H mit einer typischen Produktivität von 2500 m/h.

Derzeit muss ein erheblicher Teil der KWK-Anlagen, die seit mehr als 25 Jahren in Betrieb sind, ausgetauscht oder modernisiert werden. Auf Wunsch des Wärmekraftwerks entwickelten Spezialisten des Moskauer Instituts für Energietechnik und der Mosenergo OJSC einen Sanierungsplan, der moderne Energielösungen unter Verwendung von Gasturbinen- und Kombikraftwerken nutzt. Parallel zum Umbau ist die Schaffung eines Ausbildungszentrums für Gasturbinen- und GuD-Anlagen zur Ausbildung von Studierenden und Energiefachkräften geplant.<

1.1. Schematisches thermisches Diagramm des MPEI-BHKW

Grundlegend Thermal- Das Diagramm des Wärmekraftwerks ist in Abb. dargestellt. 1.1. Der von den Kesseln erzeugte Dampf gelangt in die Sammel- und Verteilungsleitung 2, von wo aus er zu den Turbinen geleitet wird 3. Nachdem der Dampf eine Reihe von Turbinenstufen durchlaufen hat, dehnt er sich aus und verrichtet dabei mechanische Arbeit. Der Abdampf gelangt in die Kondensatoren 5, wo es aufgrund der Abkühlung durch zirkulierendes Wasser kondensiert

Hals durch die Kondensatorrohre. Ein Teil des Dampfes wird den Turbinen vor den Kondensatoren entnommen und weitergeleitet Auswahl Dampfleitung 4. Von hier aus wird der ausgewählte Dampf den Netzwerkheizgeräten zugeführt 12, zu Entlüftern 9 und in den Hochdruckerhitzer (HPH) //.

Reis. 1.1. Schematisches thermisches Diagramm des MPEI-BHKW

/-Dampfkocher; 2-Dampf-Leitung; 3 Turbinen; ^-Dampfhauptleitung auswählen; J-Kondensatoren; 6-Kondensatpumpen; 7-Ejektor-Kühler; 8-Niederdruckheizungen; 9-Entgaser; /0-Förderpumpen; //-Hochdruckheizung; /2-Netzwerkheizungen; /3-Entwässerungspumpen: /-^-Netzwerkpumpen; /5-thermischer Verbraucher; /6-Umwälzpumpen; /7-|radirni

Von den Kondensatoren gelangt der Kondensatstrom in die Pumpen B. Unter dem Druck der Pumpen durchläuft das Kondensat nacheinander die Kühler

7 Ejektoren, Niederdruckheizungen (LPH) 8 und zu Entlüftern geleitet 9.

Die Ejektorkühler 7 erhalten Dampf von den Dampfstrahl-Ejektoren, die ein Vakuum in den Kondensatoren aufrechterhalten, indem sie die in sie eindringende Luft absaugen. Im PND 8 Dampf stammt aus ungeregelten Turbinenentnahmen und Dampf aus Labyrinthdichtungen.

In Entgasern wird das Kondensat durch kontrollierten Extraktionsdampf bei einem Druck von 0,12 MPa (104 °C) zum Sieden erhitzt. Dabei werden aggressive Gase aus dem Kondensat entfernt, die zur Korrosion der Geräte führen. Zusätzlich zum Hauptstrom von Kondensat und Heizdampf erhalten die Entgaser die Entwässerung (Kondensat) des Dampfes, der zu den Netzerhitzern geleitet wird 12, entmineralisiertes Wasser, Ausgleich von Verlusten aus Lecks im Wärmekreislauf, Ableitung von Heizdampf aus dem PVD //. Alle diese Ströme, die sich in Entgasern vermischen, bilden sich Nährwasser, was zu den Pumpen geht 10 und geht dann zur Kesselzuleitung.

In Netzwerkheizungen 12 Das Wasser aus dem Stadtwärmenetz wird auf 75 -120 °C erwärmt (abhängig von der Außenlufttemperatur). Wasser zum Heizen des Verbrauchers 15 durch Netzpumpen versorgt 14: Kondensat aus dem Heizdampf von Netzerhitzern wird über Entwässerungspumpen zu den Entgasern zurückgeführt 13.

Somit lassen sich bei einem Wärmekraftwerk drei geschlossene Kreisläufe unterscheiden:

Für Dampf und Speisewasser (Kessel – Turbine – Kondensator – Entgaser – Speisepumpe – Kessel);

Für Netzwasser (Netzpumpen – Heizgeräte – Wärmeverbraucher – Netzpumpen);

Durch zirkulierendes Kühlwasser (Kondensatoren – Kühltürme – Umwälzpumpen – Kondensatoren).

Alle drei Kreisläufe sind durch Geräte, Rohrleitungen und Armaturen miteinander verbunden und bilden ein grundlegendes Wärmediagramm eines Wärmekraftwerks.

1.2. Planen elektrische Anschlüsse von Wärmekraftwerken

Schema der Hauptsache elektrisch BHKW-Anschlüsse sind in Abb. dargestellt. 1.2. Die Turbinengeneratoren Nr. 1 und Nr. 2 sind über Elektrokabel mit Sammelschienen mit einer Spannung von 6 kV verbunden Leistung

Kommunikationstransformatoren Typ TM-6300 6,3/10,5. Die Sammelschienen sind an eine offene 10-kV-Schaltanlage vom Typ RP-Yu1 angeschlossen, von der aus die Leitungen abgehen, die das MPEI-BHKW mit dem Mosenergo-System verbinden.

380V 6|< 8 10 кВ

Abb.1.2. Schematische Darstellung der wichtigsten elektrischen Anschlüsse des MPEI-BHKW

/-Turbinengeneratoren; 2-Kommunikationstransformatoren; 3 Hilfstransformatoren; 4 Schalter; 5-Trennschalter

An jede 6-kV-Sammelschiene sind Transformatoren angeschlossen Eigene Bedürfnisse 6/0,4 kV. Über die Abschnitte 1 und II versorgen sie die Motoren und Mechanismen des Wärmekraftwerks mit einer Spannung von 380 V für den Eigenbedarf. Zur Stromversorgung der thermischen Steuerungs- und Automatisierungsgeräte sind zwei 380/220-127 V-Transformatoren installiert (in nicht dargestellt). Das Diagramm). Bei Wechselspannungsausfall werden die Steuer-, Alarm-, Relaisschutz- und Notbeleuchtungskreise an eine 360-Ah-Batterie mit einer Spannung von 220 V angeschlossen.

Der Generator der Turbine Nr. 1 mit einer Leistung von 7500 kVA hat eine Statorspannung von 6300 V, einen Statorstrom von 688 A und einen Erregerstrom von 333 A. Der Generator der Turbine Nr. 2 mit einer Leistung von 5000 kVA hat eine Statorspannung von 6300 V, ein Statorstrom von 458 A und ein Erregerstrom von 330 A.

Der anlagenweite Betriebskontrollpunkt eines Wärmekraftwerks ist die Hauptschalttafel (MSC). Instrumente und Apparate befinden sich im Hauptkontrollraum,

Entwickelt für die Steuerung und Überwachung des Betriebs von Generatoren, Hilfstransformatoren, Schaltern sowie Warn- und Alarmgeräten. Die Schaltanlage dient der Synchronisierung und dem Anschluss von Generatoren an das Netzwerk. Der Betrieb des gesamten Wärmekraftwerks wird vom Hauptschaltpult aus durch den Schichtleiter der Station gesteuert.

KESSEL ABSCHNITT 2.1. Kraftstoffverbrauch des BHKW MPEI

Ursprünglich war das Brennstoffsystem des MPEI-BHKW für den Betrieb mit Steinkohle ausgelegt. Kohle, die per Bahn in den Lagerhäusern des Bahnhofs Sortirovochnaya ankam, sollte auf der Straße zum Wärmekraftwerk geliefert werden. Die Ankunft von Erdgas aus Saratow in Moskau im Juni 1946 veränderte die Struktur der Brennstoffbilanz der Stadt, was es ermöglichte, die Gestaltung des Brennstoffverbrauchs des Wärmekraftwerks zu ändern. Die Staubaufbereitungsanlage war noch nicht einmal installiert und das MPEI-BHKW wird seit den ersten Tagen seines Bestehens mit Gas betrieben.

Erdgas, ein Gemisch aus Gasen aus verschiedenen Vorkommen im Süden und Osten Russlands, wird dem Wärmekraftwerk vom zweiten (insgesamt fünf) Moskauer Gasring über eine unterirdische Gasleitung unter einem Druck von 100 kPa zugeführt.

Das wichtigste brennbare Element im Gas ist Methan SSH(96-98 %); der Gehalt an anderen brennbaren Verunreinigungen (Hg, CO, H2S usw.) ist unbedeutend. Der chemische Ballast des Kraftstoffs ist Stickstoff N2 (1,3 %) und Kohlendioxid Zahn(bis zu 0,6 %). Verbrennungswärme Q Der pH-Wert eines normalen Kubikmeters Gas (bei 0 °C und einem Druck von 760 mm Hg) beträgt 32–36 MJ/nm. Um einen Nanometer Erdgas zu verbrennen, sind theoretisch 9,5–10,5 Nanometer Luft erforderlich. Die tatsächliche Luftmenge, die dem Ofen zugeführt wird, ist etwas höher, da Gas und Luft nicht perfekt vermischt werden können. Erdgas ist leichter als Luft. Seine Dichte beträgt bei 0 °C und Atmosphärendruck 0,75–0,78 kg/m. Die Gasfeuchte beträgt durchschnittlich nicht mehr als 6 g Wasser pro m.

Beim Arbeiten mit Gas werden die Betriebsbedingungen und die Leistung des Kraftwerks deutlich verbessert, es gibt aber auch negative Aspekte: Das Gas ist giftig und explosiv. Beim Mischen mit Luft (4-20 % Gas) entsteht ein explosionsfähiges Sprengstoffgemisch. Diese Eigenschaften von Gas erfordern die Einhaltung einer Reihe zusätzlicher Regeln für den sicheren Betrieb von Gasgeräten.

Der Druck des aus der Hauptleitung dem Wärmekraftwerk zugeführten Gases kann je nach Netzauslastung schwanken. Um eine stabile Verbrennung und die Möglichkeit zur Regulierung der Brennstoffzufuhr durch den Öffnungsgrad der Gasklappe zu gewährleisten, ist es notwendig, dass der Gasdruck vor dem Kessel aufrechterhalten wird dauerhaft. Die Regelung des Gasdrucks (Konstanthaltung bei gleichzeitiger Reduzierung) erfolgt an einem Gasregelpunkt (GRP). Das Diagramm der Gasleitungen innerhalb der Gasverteilungszone ist in Abb. 2.1 dargestellt.

Das Gasverteilungszentrum befindet sich getrennt von der Kesselhalle in einem explosions- und feuersicheren Raum. Bei einem Druck von 70–80 kPa gelangt das Gas über die unterirdische Hauptgasleitung in die hydraulische Fracking-Einheit, nachdem es die Ventile passiert hat 2,4 und Gerät 3 zur Kondensatableitung. Die im Gas enthaltenen Dämpfe kondensieren und sammeln sich an den unteren Stellen der Gasleitung. An kalten Orten kann Kondensat gefrieren und zum Bruch von Rohrleitungen und Armaturen führen. Entlang des Gasstroms wird in der hydraulischen Fracking-Einheit zunächst ein mechanischer Filter installiert. 6 zum Reinigen von Gasen von Staub. Der Grad der Filterverschmutzung wird durch Differenzdruckmesser 7 kontrolliert. Zur Aufzeichnung von Druck und Gasdurchfluss sind Instrumente installiert 9,10,11. Die Durchsatzkapazität der hydraulischen Frakturierungsstation ist für den maximalen Gasdurchsatz im Wärmekraftwerk von 9200 nm 3 /h ausgelegt.

Gemäß den Designstandards gibt es zwei parallele, unabhängige Leitungen mit Gasdruckreglern, die durch Brücken verbunden sind. In jeder Leitung ist ein Sicherheitsabsperrventil eingebaut 13, Unterbrechen der Gaszufuhr zum Wärmekraftwerk in zwei Fällen: wenn der Gasdruck hinter dem Regler liegt 14 wird fallen unter 3 kPa oder wird überschreiten 22 kPa. Die Versorgung des Kessels mit Gas bei niedrigem Druck birgt die Möglichkeit, dass die Flamme in die Brenner gelangt; Ein übermäßiger Druckanstieg kann zu mechanischen Schäden in Gasleitungen führen.

Gasdruckregler 14 mechanisch, Typ RDUK-2N, hält „hinter sich“ einen konstanten Druck (16-18 kPa) aufrecht, unabhängig von Schwankungen des Gasdrucks in der Versorgungsleitung und des Gasverbrauchs des Wärmekraftwerks. An der Brücke, die beide Steuerleitungen verbindet, sind Federsicherheitsventile installiert 16 Typ PSK-50. Sie funktionieren nur, wenn Zunahme Druck bis zu 20 kPa, wodurch Gas in die Atmosphäre freigesetzt wird. Dadurch wird verhindert, dass Ventil /5 auslöst und die BHKW-Kessel abschaltet.

Zusätzlich zu den aufgeführten Geräten sind an der Hydrofracking-Station Anzeigeinstrumente (Manometer, Thermometer usw.) installiert. Für die Reparatur von Geräten und das Testen von Instrumenten und Reglern stehen Bypass-Leitungen zur Verfügung.

Abbildung 2.1. Schema der Gasleitungen innerhalb der Gaskontrollzone

/-Hauptgasleitung; 2-Ventil im Brunnen; J-Gerät zur Kondensatableitung; 4-Wege-Absperrschieber; 5-Entladeleitung; B-Filter; 7-Differenzdruckmanometer; 8-manometrisches Thermometer; 9-Differenzdruckmanometer zur Messung geringer Gasdurchflüsse; 10 Dasselbe. bei hohem Gasverbrauch; //-Aufzeichnung Manometer; /2-technischer Druckmesser; /5-Sicherheitsabsperrventil: /^-Druckregler; /5-Feder-Manometer; /6-Sicherheitsventil

[Gas gelangt über zwei Rohrleitungen mit einem Durchmesser von 200 und 250 mm in den Heizraum. Abbildung 2.2 zeigt ein Diagramm der Gasversorgung des Kessels Nr. 2. Die Gasversorgung anderer Kessel ist ähnlich.]] Auf dem gemeinsamen Abschnitt der Gasleitung zum Kessel sind installiert: ein elektrisches Ventil /, ein Aufzeichnungsdurchflussmesser 2 , ein Sicherheitsventil 3 und regulieren

Dämpfer 4. Sicherheitsventil 3 Typ PKN-200 wird hier nur als Aktuator des Systems verwendet Kesselschutz: Das Ventil stoppt die Gaszufuhr zum Kessel, wenn der Rauchabzug oder der Ventilator ausgeschaltet wird, der Brenner erlischt, der Füllstand in der Trommel sinkt oder der Druck im Ofen ansteigt. Regelgasventil 4 gelang es Kraftstoffregler, die die Gaszufuhr entsprechend der Kessellast ändert.

Reis. 2.2 Gasversorgungsdiagramm zum Kessel Nr. 2

/-Absperrschieber mit Elektroantrieb; 2-Durchflussmesser; 5-Sicherheitsventil;

/-Regulierungsdämpfer; J-Gasbrenner; 6-Ventil am Brenner; 7-prod.

kontinuierliche Gasleitung (Kerze); 8-Manometer vor dem Brenner

Direkt vor jedem Brenner ist ein Ventil installiert B, mit dem Sie die Gaszufuhr regulieren oder den Brenner bei geringer Last abschalten können. Die Spülleitung 7 mit Ausgang in die Atmosphäre, auch „Kerze“ genannt, ermöglicht das Entfernen von Luft aus der Gasleitung, wenn diese vor dem Starten des Kessels mit Gas gefüllt ist. Beim Stoppen des Kessels wird das restliche Gas durch die Kerze entfernt. Die Abgasleitung der Zündkerzenleitung wird drei Meter über der Heizraumdecke in die Atmosphäre entlüftet.

|G, Die Effizienz der Verbrennung hängt weitgehend vom Grad der Vermischung von Gas und Luft ab. In dieser Hinsicht ist es am effektivsten, Gas in dünnen Strahlen einer turbulenten Luftströmung zuzuführen. Der Hauptzweck eines Gasbrenners besteht darin, die Gemischbildung zu organisieren und eine stabile Zündfront des Gemisches zu erzeugen

Mund./Gas wird durch den zentralen Ringkanal des Brenners zugeführt und gelangt durch schräge Längsschlitze in einen wirbelnden Luftstrom, der tangential dem Brenner zugeführt wird. Der Gasdruck vor den Brennern beträgt 3,5–5,0 kPa; Luftdruck 5,0–5,9 kPa; Die Gasgeschwindigkeit am Austritt aus den Schlitzen beträgt 100 m/s, die maximale Luftgeschwindigkeit in der Brenneröffnung beträgt 15 m/s.

Während des normalen Betriebs des Kessels wird im Ofen ein Vakuum aufrechterhalten, das ein Ausschlagen des Brenners verhindert. Für den Notfall eines Druckanstiegs sind im oberen Teil des Feuerraums und am horizontalen Gaskanal des Kessels Explosionsventile installiert. 7

2.2. Dampfkessel Nr. 2

Kessel Nr. 2 ist ein Trommelkessel mit Naturumlauf der Marke BM-35RF. Kesselkapazität - 55 t/h, Parameter für überhitzten Dampf

4 MPa, 440 °C, Gasdurchfluss (bei Heizwert). Q pH = 35 MJ/nm) ra-

H Adern 4090 nm/h.

Kesselanordnung (Abb. 2.3) U-förmig. In der Brennkammer befinden sich Verdampfungsheizflächen, in einem rotierenden horizontalen Gaskanal befindet sich ein Überhitzer 4 , im nach unten gerichteten vertikalen Gaskanal - Wassersparer 5 und Lufterhitzer 6.

Die Brennkammer ist ein Prisma mit den Grundrissmaßen 4,4 x 4,14 m und einer Höhe von 8,5 m. An der Vorderseite des Feuerraums sind vier Gasbrenner installiert 12, in zwei Ebenen platziert. In der Mitte der Brennkammer erreicht die Temperatur der Verbrennungsprodukte 1500–1700 °C, am Ausgang des Ofens werden die Gase auf 1150 °C abgekühlt. Die Wärme der Rauchgase wird auf Siebrohre übertragen, die die gesamte Innenfläche bedecken der Kammer mit Ausnahme der Feuerstelle. Siebrohre, die die Wärme des Brennstoffs aufnehmen und an das Arbeitsmedium übertragen, schützen (schirmen) gleichzeitig die Wände des Ofens vor Überhitzung und Zerstörung.

Der Prozess der Dampferzeugung im Kessel beginnt mit einem Wassersparer, in den Speisewasser mit einer Temperatur von 104/150 °C eintritt. Das Wasser wird durch die Hitze der Abgase auf 255 °C erhitzt; Ein Teil des Wassers (bis zu 13-15 %) wird zu Sattdampf. Vom Economizer fließt das Wasser in die Kesseltrommel und dann zu den Siebrohren, die zusammen mit den unteren Rohren und Sammlern einen geschlossenen Zustand bilden Zirkulationskreisläufe.

Reis. 2.3. Kesseldiagramm Nr. 2

/ - Brennkammer; 2-Zyklon; 3 Trommeln; ^-Überhitzer; 5-speichern-

zer;<5-воздухоподогреватель;7-дымосос; S-короб уходящих газов;

9-Kaltluftbox; /0-Blasventilator;

//-screen-Kollektoren; /2-flammig; /5-Girlande

Jeder Zirkulationskreislauf besteht aus erhitzt Heben von Rohren im Ofen, Absenken unbeheizt Rohre 14, entlang der Außenfläche des Kessels verlaufen und Sammler - oben und unten. Die unteren Kollektoren // sind horizontal angeordnete zylindrische Kammern mit einem Durchmesser von 219 x 16 mm, die oberen Kollektoren sind Trommel 3 und Zyklone 2.

Die kontinuierliche Bewegung des Arbeitsmediums im Zirkulationskreislauf erfolgt aufgrund des Antriebsdrucks D R, entsteht aufgrund der unterschiedlichen Dichte des Wassers bei in unbeheizten Rohren und Dampf-Wasser-Gemisch / cm in beheizten:

Ap = hg(y B -y CM), Pa wo g = 9,81 m/Sek., H- Konturhöhe, m, gleich dem Abstand vom unteren Kollektor zum Wasserspiegel in der Trommel (Zyklon). Der treibende Zirkulationsdruck ist niedrig (Ar~ 5 kPa) muss sparsam eingesetzt werden, um den hydraulischen Widerstand des Kreislaufs zu überwinden, daher haben alle Heberohre einen relativ großen Durchmesser -60x3 mm.

Bei einem Durchgang des Arbeitsmediums durch den Zirkulationskreislauf wird nur ein Zwanzigstel des Wassers in Dampf umgewandelt (Dampfgehalt des Gemisches). X= 0,05). Dies bedeutet, dass das Kesselumlaufverhältnis K „ definiert ist als das Verhältnis des Umlaufwasserdurchsatzes G llB zum Dampfdurchsatz aus dem Kessel D ne, entspricht 20.

Der allgemeine Zirkulationskreislauf des Kessels Nr. 2 (Abb. 2.4) ist in acht separate Kreisläufe unterteilt, die nach der Lage der Steigrohre im Ofen benannt sind: vordere, hintere und seitliche Siebe. Die Aufteilung in getrennte Kreisläufe ist dadurch bedingt, dass bei ungleicher Erwärmung der Steigrohre auch die Geschwindigkeit des darin befindlichen Mediums ungleich ist, was zu Zirkulationsstörungen führt. Dann ist die Kontur schmaler. desto zuverlässiger ist die Zirkulation darin.

Frontscheibe besteht aus 36 Steig- und 4 Fallrohren, die die Trommel und den unteren Kollektor verbinden. Die Heberohre der Frontscheibe gelangen in die Kesseltrommel.

Heckscheibe Die Wasserversorgung aus der Trommel erfolgt über 6 untere Rohre: 48 Steigrohre des Kreislaufs münden in die Trommel. Die die Rückwand des Feuerraums bedeckenden Siebrohre sind im oberen Teil der Brennkammer in drei Reihen angeordnet und bilden einen Durchgang für Gase (Girlande).

Seitenwände, links und rechts sind in drei Teile geteilt, die eine Hauptkontur (in der Mitte) und zwei Zusatzkonturen an den Seiten bilden.

Grundlegende seitliche Die Bildschirme sind mit zwei entfernten Vertikalen verbunden Zyklon 2, befindet sich auf beiden Seiten der Trommel. Aus

Bildschirme auf der rechten Seite

In Zyklonen wird Wasser durch 4 Fallrohre zu den unteren Kollektoren der Siebe geleitet, aus denen 24 Steigrohre austreten. Am Ausgang des Ofens werden die Steigrohre zu zweit verbunden an freien Tagen Kollektoren, von denen aus das Dampf-Wasser-Gemisch zu den Zyklonen geleitet wird. Das Hauptseitensieb verfügt über zwei Rezirkulationsrohre mit einem Durchmesser von 83 x 4 mm, die den oberen und unteren Verteiler verbinden. Die Umwälzung trägt dazu bei, den Wasserfluss in den unteren Kollektor und in die Steigleitungen zu erhöhen und so die Zuverlässigkeit ihres Betriebs zu erhöhen.

Reis. 2.4. Schaltplan Verkehr Kessel Nr. 2

Zusätzliche Seite Die Schirme befinden sich näher an den Ecken des Feuerraums, rechts und links vom Hauptseitenschirm. Beide Schaltkreise haben

Ein Absenkrohr und vier (links) bzw. sechs (rechts) Heberohre sind in der Trommel enthalten.

Jeder von abgelegene Wirbelstürme Es handelt sich um einen vertikal stehenden Zylinder mit einem Durchmesser von 377 x 13 mm und einer Höhe von 5,085 m. Die Zyklone sind über Dampf und Wasser mit der Kesseltrommel verbunden. Der Wasserstand in der Trommel wird 50 mm über dem Niveau in den Zyklonen gehalten, wodurch 25–30 % des der Trommel zugeführten Wassers in die Zyklone fließen. Das von den oberen Sammlern der Hauptseitensiebe in die Zyklone eintretende Dampf-Wasser-Gemisch wird tangential zugeführt. Durch den Zentrifugaleffekt wird das Gemisch in Dampf- und Flüssigphase getrennt; Das mit dem Trommelstrom vermischte Wasser wird erneut in die Fallrohre geleitet und der Dampf dem Dampfraum der Kesseltrommel zugeführt.

Trommel und Zyklone bilden zusammen mit den Umwälzkreisläufen ein System zweistufige Verdampfung. Die erste Stufe umfasst die Trommel, die Konturen der Front-, Heck- und zusätzlichen Seitensiebe; Die Zyklone und die Hauptseitensiebe bilden die zweite Verdampfungsstufe. Die Stufen werden in Reihe mit Wasser und parallel mit Dampf versorgt. Die zweistufige Eindampfung wird wie folgt durchgeführt. Das in den Kessel eintretende Wasser enthält eine geringe Menge an Verunreinigungen, deren Konzentration im zirkulierenden Wasser jedoch während des Verdampfungsprozesses zunimmt. Eine Erhöhung der Konzentration von Verunreinigungen im Wasser führt zu einem verstärkten Übergang in Dampf sowie zur Ablagerung von Verunreinigungen auf der Innenfläche der Rohre. Die Aufrechterhaltung des Salzgehalts des Kesselwassers auf einem bestimmten Niveau wird durch die ständige Entfernung von Verunreinigungen zusammen mit einem Teil des Wassers, genannt spülen. Das Einblasen erfolgt über Zyklone und macht 1-2 % der Kesselleistung aus. Je höher der Blasanteil, desto höher die Reinheit des Dampfes.

Bei der zweistufigen Verdampfung werden 25–30 % des aus der Trommel entfernten Wassers den Zyklonen zugeführt große Säuberung für die erste Stufe der Verdunstung. Dies erklärt die erhöhte Reinheit des erzeugten und in der Trommel (sauberen Fachs) gesammelten Dampfes. In abgelegenen Zyklonen kommt es zu einer intensiven Verdunstung des aus der Trommel kommenden Wassers, die Konzentration der Verunreinigungen im Wasser steigt auf ein durch Blasen bestimmtes Niveau von 1-2 % (Salzfach). Der in entfernten Zyklonen abgetrennte Dampf ist stärker „verunreinigt“ als in der Trommel, es werden jedoch nur etwa 25 % dieses Dampfes gebildet; Durch das Mischen von Dampf aus dem Salz- und Reinraumfach erhalten Sie Sattdampf von hoher Reinheit.

Um Schlamm (im Kesselwasser enthaltene feste Partikel) zu entfernen, werden Phosphate in die Trommel eingeführt und regelmäßig aus den unteren Siebkollektoren gespült.

Trommel Der Kessel (Abb. 2.5), ein Zylinder mit einem Innendurchmesser von 1500 mm und einer Wandstärke von 40 mm, besteht aus geschweißtem Stahl der Güteklasse 20K. Die Trommel ist nicht nur der obere Sammler der Zirkulationskreisläufe, sondern dient auch der Trennung des Dampf-Wasser-Gemisches in Wasser und Dampf. Zu diesem Zweck sind im Inneren der Trommel 12 Zyklone eingebaut 9. Das Dampf-Wasser-Gemisch aus den Sieben gelangt in die Dampfaufnahmekammer 8, Von dort aus wird es zu jedem Zyklon tangential zu dessen Innenfläche geleitet. Durch die Zentrifugalwirkung wird Wasser gegen die Wand des Zyklons gedrückt, fließt nach unten und Dampf steigt nach oben. Hier gelangt der Dampf in eine zusätzliche Trennstufe im Jalousieabscheider /. Der Dampfdurchgang durch die engen Kanäle des Abscheiders mit Änderung der Strömungsrichtung führt zum Verlust der im Dampf verbliebenen Feuchtigkeit.

Hinter dem Lamellentrenner sind zwei Lochbleche eingebaut 2,3, Gewährleistung einer gleichmäßigen Dampfzufuhr zum Überhitzer.

Überhitzerstufen. Nach der ersten Stufe wird der Dampf zum Enthitzer geleitet 2 und dann zur zweiten Stufe des Überhitzers 4. Vom Auslassverteiler gelangt Dampf in den Turbinenraum.

Die Dampfbewegung in beiden Stufen ist im Verhältnis zur Bewegungsrichtung der Gase gemischt: zunächst Gegenstrom. dann Direktfluss.

Die Dampftemperatur wird im Enthitzer geregelt. Der Enthitzer ist ein Oberflächenwärmetauscher. Es handelt sich um eine zylindrische Kammer mit einem Durchmesser von 325 mm, in der sich Rohrschlangen mit Kühlwasser befinden. Der Wasserdurchfluss in den Rohren wird durch einen Temperaturregler verändert. Eine mögliche Absenkung der Dampftemperatur erreicht 50 °C.

Die erste Stufe des Überhitzers besteht aus Rohren mit einem Durchmesser von 38 x 3 mm, die zweite aus Rohren mit einem Durchmesser von 42 x 3 mm. Beide Stufen, mit Ausnahme der Ausgangsspulen der zweiten Stufe, bestehen aus 20 Kohlenstoffstahl; Ausgangsspulen bestehen aus 15-Zoll-Stahl.

9 Trommelzyklone

IN Überhitzer Im Kessel (Abb. 2.6) steigt die Dampftemperatur von 255 auf 445 °C und durchläuft dabei zwei Stufen nacheinander. Gesättigter Dampf aus der Kesseltrommel tritt in 40 Rohre ein und strömt zunächst an der Decke des horizontalen Schornsteins entlang und gelangt dann in die Rohrschlangen des ersten

Reis. 2.6. Überhitzer des Kessels Nr. 2

Ausgangskollektor; 2- Enthitzer; 3. erste Stufe der Dampfraffinierung; /-zweite Etage; 5-Dampf-Ventil

Das Stromversorgungsdiagramm für Kessel Nr. 2 ist in Abb. dargestellt. 2.7. Kessel Nr. 2 verfügt über ein einstufiges Wasser Economizer 5, befindet sich in einem Konvektionsschacht. Über zwei Versorgungsleitungen wird dem unteren Economizer-Verteiler Wasser zugeführt, von wo aus es in 70 Stahlrohre mit einem Durchmesser von 32 x 3 mm fließt. Schachbrettartig angeordnete Rohre bilden vier Pakete. Die Bewegung des Wassers im Economizer erfolgt nach oben, die Wasserströmungsgeschwindigkeit beträgt 0,5 m/s. Diese Geschwindigkeit reicht aus, um beim Erhitzen von Wasser freigesetzte Gasblasen aufzulösen und lokale Korrosion von Rohren zu verhindern.

Um die Economizer-Rohre während der Heizperiode zuverlässig zu kühlen, wird bei unzureichendem Wasserdurchfluss die Leitung geöffnet Recycling 4.

Reis. 2.7. Kesselstromversorgungsdiagramm Nr. 2

/ - Zuleitungen des Wärmekraftwerks; 2 - Enthitzer; 3 - Trommel; 4 - Rezirkulationsleitung; 5 - Wassersparer; B- Rückschlagventil

Hinter dem Wassersparer befindet sich der dem Rauchgasstrom folgende (Abb. 2.3). Heizlüfter. Kalte Luft mit einer Temperatur von ca. 30 °C wird aus dem oberen Teil des Heizraums über den Luftansaugkanal angesaugt 9 gebracht zu Gebläse 10, auf Null gesetzt. Dann die Luft unter Druck

Die vom Ventilator erzeugte Wärme wird durch einen einstufigen Lufterhitzer geleitet 6 und bei einer Temperatur von 140 ... 160 °C tritt es ein

Brenner 12. /

Der Lufterhitzer hat eine Fläche von 1006 m2, bestehend aus 2465 Rohren mit einem Durchmesser von 40 x 1,5 mm und einer Länge von 3375 mm. Die Enden der Rohre werden schachbrettartig in den Rohrböden fixiert. Rauchgase strömen von oben nach unten durch die Rohre, und Luft wäscht den Rohrzwischenraum in zwei Durchgängen. Um eine bidirektionale Bewegung zu erzeugen, wird in der Mitte der Rohrhöhe eine horizontale Trennwand installiert. Die Wärmeausdehnung der Rohre (ca. 10 mm) wird durch einen Linsenkompensator wahrgenommen, der im oberen Teil des Lufterhitzergehäuses installiert ist.

Ein Gebläse mit einer Leistung von 48.500 m 3 /h entwickelt einen Druck von 2,85 kPa; Laufraddrehzahl - 730 U/min, Elektromotorleistung 90 kW.

Der Rauchabzug hat folgende Eigenschaften: Kapazität 102.000 m/h, Druck 1,8 kPa; Laufraddrehzahl - 585 U/min; Elektromotorleistung 125 kW.

Nach dem Lufterhitzer gelangen Kraftstoffverbrennungsprodukte mit einer Temperatur von 138 °C in den Abgaskasten 8 und werden zum Rauchabzug 7 geleitet, der sich in einem separaten Raum an der Markierung befindet 22,4 m, und dann in den Schornstein. Der Betrieb des Rauchabzugs dient dazu, den hydraulischen Widerstand des Gaswegs zu überwinden und ein Vakuum in der Brennkammer aufrechtzuerhalten.

Bei wechselnder Kessellast wird die Leistung des Ventilators und der Rauchabsaugung durch axiale Leitschaufeln reguliert, die an den Saugrohren der Maschinen angebracht sind. Der Führungsapparat besteht aus rotierenden Schaufeln, deren Achsen nach außen geführt und mit einem Antriebsring verbunden sind, der für eine gleichzeitige Drehung der Schaufeln im gleichen Winkel sorgt. Durch die Änderung des Anströmwinkels am Laufrad verändert sich die Leistung der Zugmaschine.

Mauerwerk Der Kessel besteht aus Ziegeln und besteht aus zwei Schichten. Die erste Schicht besteht aus feuerfesten Schamottsteinen mit einer Dicke von 115 mm; die zweite ist eine Wärmedämmung aus Kieselgursteinen unterschiedlicher Dicke (von 115 bis 250 mm). Außen ist das Futter mit einer Metallbeschichtung versehen, die die Luftansaugung reduziert. Zwischen der Wärmedämmung und der Ummantelung wird eine 5 mm dicke Asbestplatte verlegt. Die Manteltemperatur sollte 50 °C nicht überschreiten. Die Auskleidung wird mit Konsolen und Schweißplatten am Kesselrahmen befestigt. Die Decke des Feuerraums besteht aus zweischichtigem Beton. Adressiert an

Im Feuerraum ist ein Teil der Trommel mit einer feuerfesten Masse (Tackret) bedeckt. Um die Temperaturausdehnung auszugleichen, wurde entlang der Kontur des Feuerraums eine Dehnungsfuge mit einer Asbestschnur angebracht.

Dampfkessel Nr. 4

Kessel Nr. 4, Marke TP-20/39, ist für den Betrieb mit Donezk-Kohle konzipiert und hergestellt. Nach der Installation wurde der Kessel umgebaut und für die Verbrennung von Gas angepasst. Durch die Sanierung, die eine Steigerung der Produktivität von Brennern und Zugmaschinen beinhaltete, wurde der Nenndampfverbrauch des Kessels von 20 auf 28 t/h bei Frischdampfparametern von 4 MPa und 440 °C erhöht.

Der Dampfkessel Nr. 4 ist ein Eintrommelkessel mit natürlicher Zirkulation und U-förmiger Anordnung (Abb. 2.8). Die Hauptteile des Kessels sind die Brennkammer /, an deren Wänden sich Siebrohre der Zirkulationskreise // befinden, ein Dampfüberhitzer 7 im horizontalen Gaskanal des Kessels, ein zweistufiger Wassersparer und ein Lufterhitzer im nach unten gerichteten Konvektionsgaskanal installiert.

Bei der Konstruktion des Kessels wurden die Merkmale beibehalten, die mit seiner Konstruktion für den Betrieb mit Kohle mit geringer Ausbeute an flüchtigen Stoffen verbunden sind: Die Brennkammer verfügt über einen ungeschirmten Vorofen 2, ein Teil der Siebrohre im Bereich des Brennerkerns ist ausgekleidet (mit feuerfestem Material ausgekleidet), was eine bessere Entzündung des Kohlenstaubs ermöglichen sollte. Unten schließt der Feuerraum mit einem Kalttrichter ab. Das Loch im Trichter, das beim Arbeiten mit Festbrennstoffen zur Schlackenentfernung dient, ist heute mit einer gemauerten Feuerstelle abgedeckt.

An der Vorderseite der Brennkammer sind drei Brenner installiert: zwei Hauptbrenner und einer zusätzlich über dem Vorfeuerraumbogen. Die Gesamtgaskapazität der Brenner beträgt 2500 m3/h. Die Abmessungen des Feuerraums im Lichtraum entlang der Auskleidung betragen 3,25 x 3,4 m; Höhe 8,8 m.

Die dampferzeugenden Heizflächen des Kessels (Abb. 2.9) bestehen aus sieben Zirkulationskreisläufen: vorne, hinten, vierseitig und konvektiv. Konturmaterial - Stahl 20; Der Durchmesser der beheizten Siebrohre beträgt 84x4 mm, die unteren Rohre 108x5 mm.

Frontlinie Das Sieb besteht aus 20 Heberohren, die an der Vorderwand des Kessels angebracht sind. Der Schirm nimmt nur einen Teil der Wandhöhe ein: Der untere Verteiler des Kreislaufs befindet sich unter dem Bogen des Vorfeuerraums über den Hauptbrennern. Die Gesamthöhe des Frontscheiben-Zirkulationskreislaufs ist geringer als die der anderen Kreisläufe (7,65 m). Aufgrund der geringen Höhe der Rohre und der geringen Dichteänderung des Mediums in den Steigrohren sind Zirkulationsstörungen möglich. Zuverlässigkeit der Zirkulation kann sein

iciiTb aufgrund zusätzlicher Aufteilung der Schaltung in Teile. Zu diesem Zweck werden zwei blinde peosG-Perlen im unteren Verteiler der Frontscheibe platziert, wodurch der Kreislauf in drei unabhängige Kreisläufe unterteilt wird. Jeder Seitenabschnitt wird von einem von vier Fallrohren gespeist; Die Stromversorgung des Mittelteils erfolgt über zwei Rohre.

Reis. 2.8. Kesseldiagramm Nr. 4

/-Brennkammer; 2-Ofen: 3-Trommel; -/-Enthitzer; 5-Girlande: 6- Konvektionsbalken: 7-Überhitzer: S-erste Stufe des Lufterhitzers; 9-Sekunden-Lufterhitzer: ///-Siebkollektoren; 11- Siebrohre der Zirkulationskreisläufe: /2-erste Stufe des Economizers: 13- zweite Stufe des Economizers: /-/- Gebläse; /5-Rauchabzug

Reis. 2.9. Schema der Zirkulationskreise des Kessels Nr. 4

Heckscheibe besteht aus 29 Steigrohren, die an der Rückwand der Brennkammer angebracht sind. Der Kreislauf wird über sechs Fallrohre mit Wasser aus einer Trommel gespeist. Im oberen Teil des Feuerraums gehen die hinteren Siebrohre in eine Dreireihe über Girlande. Der Abstand der Rohre in der Girlande beträgt 225 mm entlang des Gasstroms und 300 mm entlang der Breite des Gaskanals. Nach dem Passieren der Muschel gelangen die hinteren Siebrohre unterhalb des Wasserspiegels in die Trommel. Die Höhe des hinteren Siebzirkulationskreislaufs beträgt 13,6 m.

Seitlich Die Bildschirme links und rechts bestehen aus zwei Teilen: hauptsächlich Seitenwand und zusätzlich. Hauptseitenbildschirm in zwei Teile

die Nut ist größer als die zusätzliche. Es besteht aus 14 Heberohren, einem weiteren aus 7. Die Höhe der Siebe beträgt 12,6 m.

Linke Hauptseite Das Seitensieb ist der einzige Zirkulationskreislauf, der zum Salzfach der Trommel geschlossen ist. Der Kreislauf wird vom Salzbehälter über drei Fallrohre gespeist; Die 14 Steigrohre dieses Siebes sind ebenfalls im Salzfach enthalten.

Rechte Hauptseite Das Seitensieb ähnelt dem linken, ist jedoch im Reintrommelfach enthalten.

Zusätzliche Seite Zusätzlich zu den unteren Eingangsbildschirmen gibt es auch obere Bildschirme Wochenende Sammler. Jedes der Siebe, rechts und links, wird über zwei Fallrohre aus dem Reinraum der Trommel gespeist. Das in den Sieben gebildete Dampf-Wasser-Gemisch gelangt in die Ausgangskollektoren und wird von dort über drei Rohre mit einem Durchmesser von 83 x 4 mm in die Kesseltrommel abgeleitet. Das passiert "Umstellung" Dampf-Wasser-Gemisch: Vom linken Seitensieb wird das Gemisch auf die rechte Seite des Reinraums der Trommel und von der rechten Seite auf die linke Seite des Reinraums abgegeben. Dadurch wird die Möglichkeit einer Erhöhung der Salzkonzentration im Kesselwasser auf der rechten Seite der Trommel ausgeschlossen, da die Spülung von der linken Seite aus erfolgt.

Konvektiver Strahl befindet sich hinter der Girlande (entlang des Gasstroms) und besteht aus 27 Rohren, die schachbrettartig in drei Reihen angeordnet sind. Der konvektive Strahlzirkulationskreislauf wird von einer Trommel durch sechs Fallrohre gespeist; Die Heberohre gelangen in den sauberen Trommelraum. Durch die Platzierung eines Konvektionsstrahls in einem horizontalen Gaskanal soll die Temperatur der Gase vor dem Überhitzer gesenkt werden (für die effiziente Verbrennung der Donezker Kohle war eine hohe Temperatur am Auslass der Brennkammer erforderlich).

Kessel Nr. 4 verfügt über ein zweistufiges Verdampfungsschema, dessen Vorteile oben bei der Beschreibung von Kessel Nr. 2 erläutert wurden. Im Gegensatz zu Kessel Nr. 2 wird in Kessel Nr. 4 die zweite Verdampfungsstufe nicht in entfernten Zyklonen durchgeführt. sondern in einem speziell dafür vorgesehenen Salzfach der Kesseltrommel.

Trommel Kessel Nr. 4 (Abb. 2.10) hat einen Innendurchmesser von 1496 mm bei einer Wandstärke von 52 mm und einer Länge des zylindrischen Teils von 5800 mm. Die Trommel besteht aus 20K Kohlenstoffstahlblech. Die Senk- und Steigrohre sind durch Rollen mit der Trommel verbunden und ermöglichen so eine vertikale Bewegung der Rohre. Das Dampf-Wasser-Gemisch aus den Siebrohren und Konvektionsstrahlrohren gelangt in den unteren Teil der Trommel unter dem Wasserspiegel.

Die Trommel ist durch eine Trennwand in zwei ungleiche Teile geteilt. Der rechte, große Teil / gehört zur ersten Verdunstungsstufe und ist ein sauberes Fach. Linke Seite der Trommel B Länge 1062 mm gewidmet

zweite Verdunstungsstufe (Salzkammer). Nur die Rohre des linken Hauptseitensiebs sind mit dem Salzbehälter verbunden. Seine relative Dampfproduktivität beträgt etwa 20 %. Die Leitungen der übrigen Naturumlaufkreisläufe sind zu einem Reinraum hin geschlossen. Auf der Wasserseite sind die Abteile durch ein 610 mm langes Rohr 5 mit einer Zerstäuberdüse verbunden. Der Düsendurchmesser (159 mm) wurde so gewählt, dass bei einem Niveauunterschied in den Kammern von 50 mm der Wasserdurchfluss vom Reinraum zum Salzraum gleich der Dampfleistung des Salzraums (20 %) plus war der Wert der kontinuierlichen Abschlämmung des Kessels. Zulässige Füllstandsschwankungen in der Trommel von ± 25 mm schließen den Rückfluss von Wasser aus dem Salzfach aus.

Der oben im Salzfach gesammelte Dampf strömt durch einen Schlitz oben in der Ablenkplatte und gelangt in das Reinfach unter dem Waschblech, wo er sich mit dem Dampf des Reinfachs vermischt.

Das Dampfwaschen wird wie folgt durchgeführt. Das Speisewasser gelangt nach dem Wassersparer in den Kollektor 3 und verteilt sich auf 13 wannenförmige Betätigungsplatten 4, quer über der Trommel über dem Wasserspiegel installiert. Zwischen den Mulden sind 40 mm breite Spalte vorhanden, die oben mit Kotflügelklappen verschlossen sind. Speisewasser füllt die Tröge und fließt über deren Ränder in das Wasservolumen der Trommel. Der unter der Waschvorrichtung eintretende Dampf durchdringt eine Speisewasserschicht, hinterlässt dort bei doppelter Strömungsrichtungsänderung Feuchtigkeitspartikel mit darin gelösten Salzen im Wasser und wird dadurch gereinigt. Nach dem Waschen wird der Dampf im Dampfvolumen aufgrund der Schwerkraftabscheidung und durch ein perforiertes Blech getrocknet 9, Der die Dampfgeschwindigkeit ausgleichende Dampf wird zu den Überhitzerrohren geleitet.

Gesamtansicht und Diagramm der Dampfbewegung in Überhitzer sind in Abb. dargestellt. 2.11. Sattdampf aus der Kesseltrommel mit einem Druck von 4,4 MPa und einer Temperatur von 255 °C gelangt über 27 Rohre in den Sattdampfverteiler 2, in dem sich der Dampftemperaturregler befindet. Aus dem Verteilerrohr gehen 26 Rohre mit einem Durchmesser von 38 x 3,5 mm aus Stahl 20 hervor, die zunächst an der Decke des Kamins entlang verlaufen und dann die erste Stufe des Überhitzers bilden 5. Nach der ersten Stufe gelangt der Dampf in zwei Zwischenkollektoren 3 - oben und unten, wo sich die Position der Überhitzerrohre entlang der Breite des Gaskanals ändert. Dies geschieht wie folgt. Die Rohre des linken Pakets des Überhitzers der ersten Stufe (13 Rohre) führen in den unteren Kollektor und 13 Rohre des rechten Pakets in den oberen Kollektor. In diesem Fall befinden sich die Zulaufrohre auf halber Länge der Kollektoren. Zur zweiten Stufe des Überhitzers wird Dampf vom unteren Kollektor durch die Auslassrohre (auf der anderen Hälfte des Kollektors) zur rechten Seite des Gaskanals und vom oberen Kollektor nach links geleitet. Die Notwendigkeit einer solchen Übertragung ergibt sich aus der Tatsache, dass aufgrund unterschiedlicher Wärmeaustauschbedingungen über die Breite des Gaskanals die Temperatur des Dampfes in den Überhitzerrohren variieren kann. So erreicht der Temperaturbereich in den Überhitzerrohren bei geringer Kesselleistung 40 °C.

Die zweite Stufe des Überhitzers 6, bestehend aus nur zwei Schleifen, besteht aus Rohren mit einem Durchmesser von 42x3,5 mm, Material - 15ХМ.

In beiden Stufen erfolgt eine gemischte Gegenstrom-Gleichstrom-Bewegung von Dampf und Rauchgasen.

Die Temperatur des überhitzten Dampfes wird im Oberflächenwärmetauscher Typ 2 geregelt, der gleichzeitig Sattdampfsammler ist. Im Inneren des Wärmetauschers strömt Kühlwasser (Speisewasser) durch (/-förmige Rohre. Außerhalb der Rohre

mit Dampf gewaschen. Ein Einfluss auf das Regelventil der Wasserversorgung führt zu einer Änderung des Feuchtigkeitsgrades des Sattdampfes und letztendlich zu einer Änderung der Temperatur des überhitzten Dampfes.

Abb.2. 11. Überhitzer des Kessels Nr. 4

a-allgemeine Gabel: b-Schema der Dampfbewegung i /-Trommel; 2-Enthitzer; J-Zwischenverteiler; /-Auslassverteiler: 5-erste Stufe des Überhitzers: 6-zweite Stufe des Überhitzers: 7-Ventil: 8-Sicherheitsventile

PereF etyi pa P wird im Ausgangskollektor gesammelt 4, Von wo kommt er

Dozent „Dampfleitung aus I2XM-Stahl. Am Verteiler

Im Heizgerät und im Kesselkörper sind Sicherheitsventile eingebaut

Apanas 8- Wenn der Dampfdruck um 3 % über den Nennwert ansteigt

Die Ventile am Auslassverteiler des Überhitzers öffnen sich. Bei

Bei weiterem Druckanstieg werden die Sicherheitsventile aktiviert.

Ventile an der Trommel. Diese Ventilöffnungssequenz ist nicht vorhanden

ermöglicht, dass der Kesselüberhitzer ohne Dampf bleibt.

Energieschema Kessel Nr. 4 ist in Abb. 2.12 dargestellt. Die Speisewasserversorgung des Kessels erfolgt über zwei Leitungen / mit einem Durchmesser von 89x4 mm.

Reis. 2.12. Kesselstromversorgungsdiagramm Nr. 4

Zuleitungen von Wärmekraftwerken; 2-Enthitzer: 3-<5арабан; V-лииия рециркуляции; 5-первая ступень экономайзера: 6-вторая ступень экономайзера

Die Wassertemperatur beträgt 150 °C, wenn der HPE läuft, und 104 °C, wenn er eingeschaltet ist. Jede Zuleitung ist vom gleichen Typ

Armaturen: elektrischer Absperrschieber, Steuerventil, Rückschlagventil, Durchflussmembran. Rückschlagventile verhindern, dass im Notfall Wasser aus dampfbildenden Flächen austritt. } Schwere Unterbrechung der Stromversorgung des Kessels. Der Hauptstrom des Speisewassers 1 gelangt in den Wassersparer. Ein Teil des Wassers aus der Brücke, die beide Leitungen verbindet, wird zum Enthitzer geleitet 2. Nach dem Durchlaufen eines Enthitzers kehrt das Wasser in die Versorgungsleitung zurück, bevor es in den Economizer gelangt.

Der Wassersparer ist ein zweistufiger Siedetyp. Jede Economizer-Stufe besteht aus 35 Stahlrohrschlangen mit einem Durchmesser von 32 x 3 mm, die im Schachbrettmuster horizontal im Gaskanal angeordnet sind. Bei beiden Stufen handelt es sich um zwei Durchläufe durch Wasser. Durch die zweistufige Ausführung der Stufen können Sie die Wassergeschwindigkeit auf 0,5 m/s erhöhen und die Blasen aggressiver Gase zerschlagen, die beim Erhitzen des Wassers freigesetzt werden und sich an der oberen Mantellinie der Rohre ansammeln. Um einen Kreislauf mit zwei Durchgängen zu schaffen, wird jeder der vier Economizer-Kollektoren durch eine leere Trennwand in zwei Hälften geteilt.

Vom Wassersparer wird kochendes Wasser durch zwei 83 x 4 mm große Rohre in die Trommel geleitet. Beim Starten des Kessels schaltet sich die Leitung ein Recycling 4, Verbinden der Trommel mit dem Eingang zum Wassersparer. In diesem Fall wird ein Zirkulationskreislauf „Trommel-Economizer“ gebildet, der die Verdunstung von Wasser im Economizer verhindert, wenn keine Kesselnachspeisung vorhanden ist.

Heizlüfter Kessel (Abb. 2.8) - rohrförmig, zweistufig. Die Lufterhitzerstufen sind abwechselnd mit den Wassersparstufen im Kesselschacht angeordnet. Diese Anordnung der Heizflächen („Schnitt“) ermöglicht die Erwärmung der Luft auf eine hohe Temperatur von 250...300 °C, die bei der Verbrennung von Kohlenstaub erforderlich ist.

Kalte Luft mit einer Temperatur von ca. 30 °C wird aus dem oberen Teil der Kesselhalle entnommen und unter dem von einem Gebläse erzeugten Druck in zwei Stufen des Lufterhitzers und von dort zu den Kesselbrennern geleitet. Bei einem zweistufigen Luftvorwärmer liegt die zweite Stufe des Luftvorwärmers im Bereich hoher Gastemperaturen, was eine Erhöhung des Temperaturdrucks am heißen Ende des Luftvorwärmers ermöglicht . Dadurch ist es wiederum möglich, eine relativ niedrige Rauchgastemperatur von -128 °C sicherzustellen. Jede Stufe besteht aus 1568 Stahlrohren mit einem Durchmesser von 40 x 1,5 mm, die an den Enden in massiven Rohrböden befestigt sind, die den Querschnitt des Schornsteins abdecken. Rauchgase strömen in die Rohre, und erhitzte Luft wäscht die Rohre von außen und bildet so jede Stufe

Spirituosenerhitzer in zwei Takten. Die Länge der Rohre der ersten Stufe des Lufterhitzers beträgt 2,5 m, die Länge der Rohre der zweiten Stufe beträgt 3,8 m. Die Verbrennungsprodukte passieren den Ofen, die Horizontal- und Abzugskanäle mit darin befindlichen Konvektionsflächen , betreten Sie den Auspuffkasten. Durch sie strömen die Gase entlang der Rückwand des Kesselhauses senkrecht nach oben, gelangen dann in den Rauchabzug und dann in den Schornstein. Der Abschnitt des Gaswegs vom Feuerraum bis zum Rauchabzug steht unter Vakuum, das vom Rauchabzug erzeugt wird. Der Abschnitt des Luftwegs vom Gebläse zu den Brennern steht unter Druck, der vom Gebläse erzeugt wird.

Ein Gebläse mit einer Kapazität von 40.000 m3/h erzeugt einen Druck von 2,8 kPa, die Leistungsaufnahme beträgt 75 kW und die Drehzahl des Laufrads beträgt 980 U/min.

Der Rauchabzug hat folgende Eigenschaften: Leistung H 46.000 m/h; Druck 1,5 kPa; Leistung 60 kW; Rotationsfrequenz -

730 U/min

2.4. Wärmekontrolle und automatische Regelung von Kesseln

Jeder Kessel verfügt über ein individuelles Bedienfeld, auf dem sich thermische Steuergeräte, Regler und ein Notfallschutzsystem befinden.

Das Bedienfeld enthält die Hauptinstrumente, die den Betrieb des Kessels widerspiegeln. Dazu gehören: Durchflussmenge, Temperatur und Dampfdruck, Füllstand im Kesselkessel, Gasdurchflussmenge und -druck. Für Indikatoren, die die Effizienz des Kesselbetriebs charakterisieren, und für die kritischsten Parameter werden selbstaufzeichnende Aufzeichnungsgeräte verwendet.

Die Steuergeräte selbst sind auf dem Reglerpanel montiert und die Sensoren und Aktoren befinden sich lokal in der Nähe der Geräte.

Die Notschutztafel ist unabhängig (Kessel Nr. 2) oder mit der Bedientafel kombiniert. Hier gibt es Schutzvorrichtungen und Leuchtanzeigen, deren Beschriftung gleichzeitig mit dem Tonsignal angezeigt wird.

Ein Dampfkessel ist eines der komplexesten Steuerungsobjekte und verfügt daher über mehrere unabhängige oder zugehörige automatische Steuerungssysteme. Jedes lokale Regulierungssystem hat die folgende Struktur (Abb. 2.13). Primärgerät - Sensor(D) wird zur Messung der Regelgröße verwendet

uns und wandelt es in ein elektrisches Signal mit einer einheitlichen Skala (0-20 mA) um. Als primäre Geräte werden Thermoelemente, Widerstandsthermometer, Differenzdruckmessgeräte usw. verwendet Regler (P), wo sie summiert und mit einem vorgegebenen Wert verglichen werden Aufgabe Handsteuerung (ZU) werden verstärkt und in Form eines Ausgangssignals an den Aktor gesendet. Der Aktuator umfasst eine Fernbedienungssäule (RCC) mit einem Servomotor und einer Startvorrichtung (Magnetstarter MP). Wenn ein Signal gegeben wird, werden die Stromkreise des Magnetstarters geschlossen und der KDU-Stellmotor beginnt, das Steuerventil (RK) in die Richtung zu bewegen, die zur Wiederherstellung des Steuerparameters führt. Als Regelorgane werden bei der KDU zusätzlich ein potentiometrischer Sensor für die Stellungsanzeige des Regelkörpers (UC) verbaut.

Der Regler P ist über einen Stromkreis, in den er eingebunden ist, mit der KDU verbunden schalten(PU) und Steuertaste(KU). Der Schalter hat zwei Stellungen – „Fern“- oder „Automatik“-Steuerung. Befindet es sich in der Stellung „Remote“, kann das Steuerventil mit dem Fernbedienungsschlüssel gesteuert werden. Ansonsten erfolgt die Steuerung automatisch.

Reis. 2.13. Funktionsdiagramm des Reglers

D-Sensoren; P-Regler: ZU-Handregler: PU-Steuerschalter: KU-Steuertaste; MP-Magnetstarter; KDU-ko-1 Fernbedienungsloch: UP-regulierende Positionsanzeige! Organ; PK-Steuerventil

Das automatische Steuerdiagramm für Kessel Nr. 2 ist in Abb. 2.14 dargestellt. Wenn mehrere Kessel an einer gemeinsamen Leitung betrieben werden, ist ihr Betrieb koordiniert Korrekturregler(KR) – das den vorgegebenen Dampfdruck in der Leitung aufrechterhält. Der Sensor für den CR ist ein empfindliches Manometer (SM).

Abb.2.14. Schematische Darstellung der Regelung des Kessels Nr. 2

DM-Differenzdruckmessgerät: FM-empfindliches Druckmessgerät: T-Thermoelement; DT-Differential-Tiefgangmesser; DL-Differenzierer: KR-Korrekturregler; RT-Kraftstoffregler: RT-Luftregler; RR-Regler - 1o Р Schub; RP-Leistungsregler; RTP-Temperaturregler: RPR-Regler „Intermittierende Spülung“; manuelle Steuereinheit; PU-Schalter: RK-Steuerventil

Das Regelungssystem des Kessels Nr. 2 umfasst folgende Regler: Brennstoffversorgung (Wärmelast) - RT; Luftversorgung-RV; Vakuum im Ofen-RR; Kesselstromversorgung - RP; überhitzte Dampftemperatur – RTP; kontinuierliches Blasen-RPr.

Der RT-Brennstoffregler verändert den Gasfluss abhängig von der Dampfleistung des Kessels und sorgt so für einen konstanten Dampfdruck. Der Regler empfängt drei Signale: den Dampfdurchfluss vom Kessel, die Geschwindigkeit der Druckänderung in der Trommel und ein Signal vom Korrekturregler KR. Mit dem PU-Schalter können Sie den CR ausschalten; In diesem Fall sorgt der RT-Brennstoffregler für eine konstante Belastung nur dieses Kessels. Signal durch Geschwindigkeit Druckänderungen in der Trommel (erhalten mit einem DL-Differenzierer) verbessern die Qualität der Regelung in Übergangsmodi, da sie schneller reagiert für den Wandel thermische Belastung (noch bevor eine merkliche Dampfdruckabweichung auftritt). Wenn sich die Kessellast ändert, wirkt der Brennstoffregler über einen Stellantrieb auf den Drehschieber an der Gashauptleitung.

Der Luftzufuhrregler PB hält ein vorgegebenes Verhältnis zwischen Gas- und Luftstrom aufrecht, um einen optimalen Verbrennungsprozess zu gewährleisten. Der Regler empfängt zwei Signale: den Gasstrom und den hydraulischen Widerstand des Lufterhitzers auf der Luftseite, der den Luftstrom charakterisiert. Um das Verhältnis zwischen Kraftstoff und Luft zu ändern, wird ein manueller Laderegler verwendet. Der Reglerantrieb wirkt auf die Leitschaufel im Saugkasten des Gebläses und verändert dadurch die Luftzufuhr.

Der PP-Vakuumregler (Zugregler) sorgt für die Einhaltung der Luftzufuhr und der Abfuhr von Verbrennungsprodukten. Das Hauptsignal dieser Einhaltung ist das Vakuum im oberen Teil des Kesselofens (2-3 mm Wassersäule). Zusätzlich zum Hauptsignal des Differenzzugmessers DT, der das Vakuum im Ofen misst, wird dem Regler ein zusätzliches Signal vom Luftregler PB zugeführt, das nur dann zugeführt wird, wenn der Luftregler eingeschaltet ist. Dies stellt die Synchronität im Betrieb der beiden Regler sicher. Der Vakuumregler wirkt auf die Leitschaufel des Rauchabsaugers.

Die automatische Steuerung der Stromversorgung des RP-Kessels muss die Versorgung der Trommel mit Speisewasser entsprechend der erzeugten Sattdampfmenge sicherstellen. In diesem Fall sollte der Wasserstand in der Trommel unverändert bleiben oder innerhalb akzeptabler Grenzen schwanken. Der RP-Leistungsregler ist dreipulsig ausgeführt. Es empfängt Signale basierend auf dem Füllstand in der Kesseltrommel, dem Dampfdurchfluss und dem Speisewasserdurchfluss. Der Sensor jedes Signals ist ein Differential

dm. Die Sensorsignale werden summiert, verstärkt und vom Aktuator an das Leistungsregelventil übertragen. G|GNvL p0 Der URO-Druck im Kesselkörper wirkt immer in die Richtung, die die größte Abweichung des Füllstandes vom eingestellten Wert darstellt. Die Wirkung des Dampfverbrauchssignals zielt auf die Aufrechterhaltung des Stoffgleichgewichts „Dampfverbrauch – Wasserverbrauch“ ab. Das Speisewasserdurchflusssignal stabilisiert sich. Es sorgt für die Aufrechterhaltung des Verhältnisses „Wasserzufuhr – Dampfdurchfluss“ und wirkt bei Störungen im Wasserdurchfluss auf das Regelventil, noch bevor sich der Füllstand in der Trommel ändert. Der Kessel ist mit zwei Leistungsreglern (je nach Anzahl der Speisewasserleitungen) ausgestattet.

Der Heißdampf-Temperaturregler RTP hält die eingestellte Temperatur hinter dem Kessel aufrecht, indem er den Wasserfluss zum Enthitzer ändert. Es empfängt zwei Signale: das Hauptsignal – basierend auf der Abweichung der Dampftemperatur am Ausgang des Überhitzers und ein zusätzliches – nach GeschwindigkeitÄnderungen der Dampftemperatur hinter dem Enthitzer. Ein zusätzliches Signal, das dem Regler vom DL-Differenzierer zugeführt wird. ermöglicht es Ihnen, die thermische Trägheit des Überhitzers zu überwinden und die Regelgenauigkeit zu erhöhen. Der RTP-Stellantrieb wirkt auf das Steuerventil in der Wasserversorgungsleitung zum Enthitzer.

Der kontinuierliche Absalzregler RPR dient zur Aufrechterhaltung eines bestimmten Salzgehalts des Kesselwassers in entfernten Zyklonen. Der Regler empfängt zwei Signale: die Durchflussrate des überhitzten Dampfes und die Durchflussrate des Spülwassers. Bei einer Änderung der Kessellast ändert sich der Abschlämmwert proportional zum Dampfdurchsatz. Der Stellantrieb des Reglers wirkt auf das Regelventil für die kontinuierliche Abschlämmung.

Beim Starten des Kessels wird die Kesselautomatisierung ausgeschaltet und die Startvorgänge werden vom Personal am Bedienfeld oder vor Ort durchgeführt.

2.5. Allgemeine Informationen zum Kesselbetrieb

Abhängig von den Betriebsbedingungen des Wärmekraftwerks arbeitet die Kesselraumausrüstung im Grundbetrieb (Nennbetrieb), im Teillastbetrieb sowie im Anfahr- und Stoppbetrieb. Die Hauptaufgabe des Bedienpersonals besteht darin, den wirtschaftlichen Betrieb des Kessels aufrechtzuerhalten und den ordnungsgemäßen Betrieb automatischer Steuerungssysteme gemäß zu überwachen Regimekarte. Die Regimekarte wird in Form einer Grafik oder Tabelle ausgeführt. Es gibt die Werte der Parameter und Eigenschaften des Kessels an und gewährleistet so dessen maximale Effizienz bei verschiedenen Belastungen. Die Regimekarte wird entsprechend erstellt

die Ergebnisse spezieller Tests, die von den Inbetriebnahmeorganisationen durchgeführt wurden, und ist das Hauptdokument, anhand dessen der Kessel überwacht wird.

Die wichtigsten Aufgaben des Personals bei der Wartung des Kessels sind:

Aufrechterhaltung der vorgegebenen Dampfleistung (Last) des Kessels;

Aufrechterhaltung der Nenntemperatur und des Nenndrucks des überhitzten Dampfes;

Gleichmäßige Wasserversorgung des Kessels und Aufrechterhaltung eines normalen Wasserstands in der Trommel;

Aufrechterhaltung des normalen Salzgehalts von Sattdampf.

Einer der verantwortungsvollsten Modi ist Kesselstart. Es gibt Starts aus einem kalten und einem heißen Zustand, die sich in der Dauer unterscheiden. Das Starten des Kessels aus dem kalten Zustand, einschließlich des Aufwärmens und Anhebens der Dampfparameter auf Nennwerte, dauert etwa 4,0 bis 4,5 Stunden.

Vor der Inbetriebnahme des Kessels muss sichergestellt werden, dass die Heizflächen, die Auskleidung und die Gaskanäle in gutem Zustand sind, eine äußere Inspektion des gesamten Kessels, der Rohrleitungen und Armaturen durchgeführt und die Funktionsfähigkeit der Zusatzausrüstung und Instrumentierung überprüft werden.

Nach Abschluss aller dieser Vorgänge wird es abgeholt Anzünddiagramm gemäß den Anweisungen (Spül- und Entleerungsventile der Siebkollektoren sind geschlossen, Dampfleitungsabläufe, Entlüftungen usw. sind geöffnet).

Der Hauptvorgang vor dem Anzünden ist Füllung Kessel mit Wasser aus der Zuleitung bis zur Feuerungsebene in der Trommel. Überprüfen Sie nach dem Befüllen des Kessels, ob der Wasserstand in der Trommel sinkt. Ein Absinken des Füllstands weist auf ein Leck im Rohrsystem hin, das repariert werden muss.

Innings Gas zu den Brennern erfolgt stufenweise je nach Ausgangszustand des Gasleitungsnetzes. Wenn zuvor eine gemeinsame Gasleitung für benachbarte Kessel angeschlossen war, ist es erforderlich, nur den Gasleitungsabschnitt des zu startenden Kessels mit Gas zu füllen. Um ein explosives Gemisch aus einem Abschnitt einer Gasleitung zu entfernen, werden Spülkerzen geöffnet und gespült, bis die Luft vollständig entfernt ist (gemäß chemischer Analyse). Schalten Sie das Gebläse und dann den Rauchabzug ein Belüftung Feuerräume und Schornsteine für 10-15 Minuten.

Vor dem Zünden der Brenner wird mit einem Methanometer die Gasfreiheit im Ofen überprüft. Bei Einhaltung der Methanfreiheitsnormen wird der Kessel wie folgt gezündet. Die Luftklappen aller Brenner werden geschlossen, der elektrische Zünder wird aus der Ferne eingeschaltet und

Durch leichtes Öffnen des Gasventils vor dem Brenner wird jedoch Gas zugeführt. Stellen Sie sicher, dass sich das Gas sofort entzündet, und öffnen Sie gleichzeitig das Luftzufuhrventil. Erhöhen Sie schrittweise die Gas- und Luftzufuhr, achten Sie dabei auf den Brenner und verhindern Sie, dass er sich vom Brenner löst. Wenn die Verbrennung stabil ist, schließen Sie den Hahn an der Kerze und entfernen Sie den Zünder. Das Vakuum an der Oberseite des Ofens wird auf einem Niveau von 3 mm Wassersäule gehalten. - Nach 10–15 Minuten den nächsten Brenner in der gleichen Reihenfolge zünden und den Dampfdruck im Kessel erhöhen.

Öffnen Sie nach dem Zünden der Brenner sofort die Leitung vom Überhitzer zum Anzündholzabscheider und öffnen Sie das Ventil an der Leitung Recycling Speisewasser.

Der Prozess der Druck- und Temperaturerhöhung in den Heizflächen des Kessels wird durch Temperaturungleichmäßigkeiten in der Trommel begrenzt, hauptsächlich durch den Temperaturunterschied zwischen den oberen und unteren Erzeugern (nicht mehr als 40 °C). Die Dauer der Kesselzündung wird durch die zulässige Anstiegsgeschwindigkeit der Metalltemperatur bestimmt, die für die Trommel 1,5 bis 2,0 °C pro Minute und für Dampfleitungen vom Kessel zur Hauptleitung 2 bis 3 °C pro Minute beträgt.

Die Einbindung des Kessels in die gemeinsame Dampfleitung ist zulässig, wenn der Druckunterschied in der Hauptleitung und hinter dem Kessel nicht mehr als 0,05–0,1 MPa beträgt. und die Dampftemperatur erreicht 360 °C.

Mit steigender Kessellast wird zunächst der Zug verändert, dann die Luftzufuhr und schließlich wird nach und nach Gas zugeführt. Bis zu einer Belastung von 50 % des Nennwertes (15-25 t/h) erfolgt der Betrieb manuell, anschließend wird das automatische Steuerungssystem angeschlossen.

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Typ

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Wärmediagramm der CHPP-MEI-Turbinenanlage. Allgemeine Informationen zu Tets Mei

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