زبان روسی 12 تئوری وظیفه. الگوریتم تکمیل کار موارد پیچیده تمایز بین NEI و NOT

مراحل اصلی تجهیزات PPR

تعمیرات برنامه ریزی شده و پیشگیرانه که به خوبی طراحی شده اند عبارتند از:

برنامه ریزی؛

آماده سازی تجهیزات الکتریکی برای تعمیرات برنامه ریزی شده؛

انجام تعمیرات برنامه ریزی شده؛

انجام فعالیت های مربوط به نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده.

سیستم نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده تجهیزات شامل چند مرحله است:

1. فاز بین تعمیر

بدون ایجاد اختلال در عملکرد تجهیزات انجام می شود. شامل: تمیز کردن سیستماتیک؛ روانکاری سیستماتیک؛ معاینه سیستماتیک؛ تنظیم سیستماتیک تجهیزات الکتریکی؛ تعویض قطعاتی که عمر مفید کوتاهی دارند. رفع عیوب جزئی

به عبارت دیگر، این پیشگیری است که شامل بازرسی و مراقبت روزانه است و باید به درستی سازماندهی شود تا عمر مفید تجهیزات به حداکثر برسد و حفظ شود. کار با کیفیت، کاهش هزینه برای تعمیرات برنامه ریزی شده.

کارهای اصلی انجام شده در مرحله تعمیرات اساسی:

نظارت بر وضعیت تجهیزات؛

اجرای سیاست های استفاده مناسب توسط کارکنان؛

تمیز کردن و روغن کاری روزانه؛

حذف به موقع خرابی های جزئی و تنظیم مکانیسم ها.

2. مرحله فعلی

تعمیر و نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده تجهیزات الکتریکی اغلب بدون جداسازی تجهیزات انجام می شود و فقط عملکرد آن متوقف می شود. شامل حذف خرابی هایی است که در حین کار رخ داده است. در مرحله فعلی، اندازه گیری ها و آزمایش هایی انجام می شود که با کمک آنها نقص در تجهیزات شناسایی می شود. مرحله اولیه.

تصمیم گیری در مورد مناسب بودن تجهیزات الکتریکی توسط تعمیرکاران انجام می شود. این حکم بر اساس مقایسه یافته های آزمایش در طول تعمیر و نگهداری معمول است. علاوه بر تعمیرات برنامه ریزی شده، کارهای برنامه ریزی نشده برای رفع عیوب در عملکرد تجهیزات انجام می شود. آنها پس از اتمام تمام منابع تجهیزات انجام می شوند.

3. مرحله میانی

برای بازسازی کامل یا جزئی تجهیزات استفاده شده انجام می شود. شامل جداسازی قطعات در نظر گرفته شده برای مشاهده، تمیز کردن مکانیسم ها و از بین بردن عیوب شناسایی شده، جایگزینی برخی از قطعات به سرعت فرسوده می شود. مرحله میانی بیش از یک بار در سال انجام نمی شود.

سیستم در مرحله میانی نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده تجهیزات شامل تنظیم چرخه، حجم و توالی کار مطابق با اسناد نظارتی و فنی است. مرحله میانیبر نگهداری تجهیزات در شرایط خوب تأثیر می گذارد.

4. بازسازی اساسی

با باز کردن تجهیزات الکتریکی، بررسی کامل آن و بازرسی تمام قطعات انجام می شود. شامل آزمایش، اندازه گیری، حذف عیوب شناسایی شده است که در نتیجه تجهیزات الکتریکی مدرن می شود. در نتیجه تعمیرات اساسی، بهبودی کامل پارامترهای فنیدستگاه ها

تعمیرات اساسی تنها پس از مرحله بین تعمیر امکان پذیر است. برای انجام آن باید موارد زیر را انجام دهید:

تهیه برنامه کاری؛

انجام بازرسی و تأیید اولیه؛

تهیه اسناد؛

ابزار و قطعات جایگزین لازم را آماده کنید.

اقدامات پیشگیری از آتش سوزی را انجام دهید.

تعمیرات اساسی شامل:

جایگزینی یا بازسازی مکانیسم های فرسوده؛

نوسازی هر مکانیزم؛

انجام بررسی ها و اندازه گیری های پیشگیرانه؛

انجام کارهای مربوط به رفع خسارت جزئی.

نقص های کشف شده در طول تست تجهیزات در طی تعمیرات بعدی برطرف می شوند. و خرابی هایی که ماهیت اضطراری دارند بلافاصله برطرف می شوند.

سیستم های PPR و مفاهیم اساسی آن

سیستم نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده تجهیزات برق (که از این پس SystemPPREO نامیده می شود) یک سیستم پیچیده است. توصیه های روش شناختی، هنجارها و مقررات طراحی شده برای اطمینان سازمان موثر، برنامه ریزی و انجام تعمیر و نگهداری (TO) و تعمیر تجهیزات برق. توصیه های ارائه شده در این سیستم PPR EO را می توان در شرکت هایی با هر نوع فعالیت و شکل مالکیتی که از تجهیزات مشابه استفاده می کنند با در نظر گرفتن شرایط خاص کار آنها استفاده کرد.

ماهیت برنامه ریزی شده و پیشگیرانه سیستم EO PPR توسط: انجام تعمیرات تجهیزات در یک فرکانس معین، که زمان بندی و تدارکات آن از قبل برنامه ریزی شده است، اجرا می شود. انجام عملیات تعمیر و نگهداری و نظارت بر وضعیت فنی با هدف جلوگیری از خرابی تجهیزات و حفظ قابلیت سرویس و عملکرد آن در فواصل بین تعمیرات.

سیستم PPR EO با در نظر گرفتن جدید اقتصادی و شرایط قانونیو در اصطلاح فنی - با حداکثر استفاده از: قابلیت ها و مزایای روش تعمیر سنگدانه; طیف وسیعی از استراتژی ها، اشکال و روش های نگهداری و تعمیر، از جمله ابزارها و روش های جدید تشخیص فنی. نوین فناوری رایانهو فناوری رایانهجمع آوری، جمع آوری و پردازش اطلاعات در مورد وضعیت تجهیزات، برنامه ریزی تعمیرات و اقدامات پیشگیرانه و تدارکات آنها.

عملکرد سیستم PPR EO برای کلیه تجهیزات کارگاه های انرژی و فناوری شرکت ها صرف نظر از محل استفاده از آن اعمال می شود.

تمام تجهیزاتی که در شرکت ها کار می کنند به پایه و غیر اصلی تقسیم می شوند. تجهیزات اصلی تجهیزاتی هستند که با مشارکت مستقیم آنها انرژی اصلی و فرآیندهای تکنولوژیکی دستیابی به محصول (نهایی یا میانی) انجام می شود و خرابی آنها منجر به توقف یا کاهش شدید تولید محصولات می شود. انرژی). تجهیزات جزئی جریان کامل انرژی و فرآیندهای تکنولوژیکیو بهره برداری از تجهیزات سرمایه ای.

بسته به اهمیت تولید و عملکردهای انجام شده در فرآیندهای انرژی و فناوری، تجهیزاتی با همان نوع و نام را می توان به دو دسته اصلی و غیر هسته ای طبقه بندی کرد.

سیستم EO PPR نیاز تجهیزات را برای تعمیر فراهم می کند اثرات پیشگیرانهاز ترکیب راضی است انواع مختلفتعمیر و نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده تجهیزات، با فرکانس و دامنه کار متفاوت است. بسته به اهمیت تولید تجهیزات، تأثیر خرابی های آن بر ایمنی پرسنل و پایداری فرآیندهای فناوری انرژی، اقدامات تعمیر در قالب تعمیرات تنظیم شده، تعمیرات بر اساس ساعات کار، تعمیرات بر اساس شرایط فنی یا ترکیبی از آنها

جدول 5 - تعداد تعمیرات در 12 ماه

جدول 6 - تراز برنامه ریزی شده زمان کار برای سال

نسبت حقوق و دستمزد

• 1. برای تولید ناپیوسته = 1.8
• 2. برای تولید مداوم =1.6

PZ شماره 4. محاسبه برنامه نگهداری تجهیزات.

وظیفه شماره 1. زمان کارکرد پمپ بین تعمیرات اساسی 8640 ساعت، متوسط ​​- 2160 ساعت، فعلی - 720 ساعت است. تعداد واقعی روزهای کار در سال 360 روز است. تعداد شیفت کاری 3 و مدت شیفت 8 ساعت می باشد. تا ابتدای سال، تجهیزات پس از تعمیرات اساسی 7320 ساعت، میانگین - 840 ساعت، فعلی - 120 ساعت مسافت پیموده شده بود. یک برنامه نگهداری پمپ برای یک سال تهیه کنید.

راه حل.

برای تهیه برنامه نگهداری پمپ برای یک سال:

1. تعداد روزهای کاری در ماه: 360 / 12 = 30 روز

2. ماه خاموش شدن برای تعمیرات:

سرمایه (8640 - 7320) / 3 * 8 * 30 = 1.8 ماه، فوریه را بگیرید.

فعلی (2160 - 840) / 3 * 8 * 30 = 1.8 ماه، فوریه را بگیرید

RTO (720 - 120) / 3 * 8 * 30 = 0.8 ماه، ما ژانویه را می گیریم.

3. تعیین کنید که چند ماه بعد لازم است تعمیرات بعدی انجام شود:

سرمایه 8640 / 3 * 8 * 30 = 12 ماه، ما 12 ماه می گیریم، یعنی. سال آینده؛

فعلی 2160 / 720 = 3 ماه، ما بعد از 3 ماه، آنهایی که در فوریه، می، اوت، نوامبر می پذیریم.

RTO 720 / 720 = 1 ماه، بعد از 1 ماه پذیرفته می شود، یعنی. هر ماه به جز فوریه، می، اوت و نوامبر.

4. ما یک برنامه PPR برای پمپ تهیه می کنیم:

ماه: ژانویه فوریه مارس آوریل می ژوئن جولای آگوست سپتامبر اکتبر نوامبر دسامبر

مشاهده TO به به به به به به به به به به

تعمیرات

وظیفه 2. در کارگاه تولید رزین پلی وینیل کلراید 20 دستگاه خشک کن وجود دارد. زمان واقعی کارکرد یک خشک کن در سال 6480 ساعت، مدت زمان چرخه بین تعمیرات 8640 ساعت، از تعمیرات اساسی تا فعلی 4320 ساعت، بین تعمیرات و نگهداری 864 ساعت است 8640 ساعت تعیین تعداد تعمیرات اساسی، تعمیرات و نگهداری معمولی خشک کن ها در سال است.

دستورالعمل های روشی

تعداد تعمیرات مورد نیاز در سال برای هر نوع و نوع تجهیزات با فرمول تعیین می شود:

n تعمیر = Ood.ob. * Tfact * n در. تعمیر / مرکز خرید، جایی که

Ood.ob. - تعداد واحدهای از همان نوع تجهیزات در حال کار؛

Tts - مدت زمان چرخه تعمیرات اساسی، ساعت؛

Tfact - زمان عملیات واقعی تجهیزات، ساعت؛

n در رم - تعداد کلیه تعمیرات (عمده، متوسط، فعلی) چرخه تعمیرات اساسی.

تعداد تعمیرات هر نوع با فرمول های زیر تعیین می شود:

سرمایه، پایتخت

n کلاه. = Tk / Tts

جاری

n میانگین = Tk / Tts.t. - 1

خدمات تعمیر و نگهداری

n pto = Tc / Tc.t. - ∑ (چکه + جریان)، که در آن

Тк – زمان کارکرد تقویمی تجهیزات، ساعت.

Tts.t. - مدت زمان تعمیرات اساسی از تعمیرات اساسی تا فعلی، ساعت؛

∑ (تعمیرات اساسی + جاری..) – مجموع تعمیرات سرمایه و جاری.

وظیفه 3. تعداد تعمیرات کمپرسور را بر اساس داده های زیر محاسبه کنید: تعداد کمپرسورها - 8، مدت زمان بین تعمیرات = 8640 ساعت، دوره بین تعمیرات اساسی - 7130 ساعت، بین تعمیرات فعلی - 2160 ساعت، بین تعمیرات فنی - 720 ساعت واقعی تعداد روزهای کار در سال - 358، تعداد شیفت - 3، مدت شیفت - 8 ساعت.

دستورالعمل های روشی

برای تکمیل کار، از فرمول های محاسباتی ارائه شده در آن استفاده کنید دستورالعمل های روش شناختیبه وظیفه 2.

وظیفه 4. بر اساس داده های زیر، برنامه نگهداری تجهیزات را تهیه کنید:

شاخص ها	انتخاب 1	گزینه 2	گزینه 3
تجهیزات	کمپرسور	خشک کن	اتوکلاو
زمان کارکرد بین تعمیرات، ساعت
سرمایه، پایتخت	7130	14700	8238
جاری	2160	2880	2880
RTO
تعداد واقعی روزهای کاری در سال
تعداد شیفت
ادامه کار کردن روز، ساعت
ادامه مسافت پیموده شده پس از تعمیر تا ابتدای سال، h.
سرمایه، پایتخت	5310	12200	7310
جاری			1950
RTO

دستورالعمل های روشی

برای تکمیل کار، از فرمول های محاسباتی ارائه شده در دستورالعمل های مربوط به کار 1 استفاده کنید.

وظیفه 5. با استفاده از داده های زیر، زمان خرابی تجهیزات را برای تعمیرات تعیین کنید:

شاخص ها	پمپ	ستون تقطیر	پخت
شدت کار تعمیرات، نفر-ساعت
عدد
ریگرها
قفل سازها
جوشکاران
ساعات کاری
تعداد شیفت

رهنمودها

زمان از کار افتادن برابر است با ضریب تقسیم: شمارنده شدت کار تعمیر است، مخرج حاصل ضرب تعداد تعمیرکاران بر اساس طول روز کاری و میزان تکمیل هنجار است.

سیستم نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده یا سیستم PPR که معمولاً به اختصار به آن می گویند این روشسازماندهی تعمیرات یک روش نسبتاً رایج است که منشأ و دریافت شده است استفاده گستردهدر کشورها اتحاد جماهیر شوروی سابق. ویژگی چنین "محبوبیت" این نوع سازمان از تأسیسات تعمیر این بود که کاملاً به شکل برنامه ریزی شده مطابقت داشت. مدیریت اقتصادیآن زمان.

حالا بیایید بفهمیم PPR (نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده) چیست.

سیستم نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده (PPR) تجهیزات– سیستم فنی و رویدادهای سازمانیبا هدف حفظ و (یا) بازیابی خواص عملیاتی تجهیزات تکنولوژیکیو دستگاه ها به طور کلی و (یا) قطعات منفرد از تجهیزات، واحدهای ساختاری و عناصر.

شرکت ها از انواع مختلفی از سیستم های نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده (PPR) استفاده می کنند. شباهت اصلی در سازمان آنها همین مقررات است تعمیر کار، فرکانس، مدت زمان، هزینه آنها برای این کارها برنامه ریزی شده است. با این حال، شاخص های مختلف به عنوان شاخص برای تعیین زمان تعمیرات برنامه ریزی شده عمل می کنند.

طبقه بندی PPR

من چندین نوع سیستم نگهداری برنامه ریزی شده را برجسته می کنم که دارای طبقه بندی زیر هستند:

PPR تنظیم شده (نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده)

• PPR برای دوره های تقویم
• PPR بر اساس دوره های تقویم با تنظیم دامنه کار
• PPR با توجه به زمان عملیات
• PPR با کنترل تنظیم شده
• PPR با حالت های عملیاتی

PPR (نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده) با توجه به شرایط:

• PPR برای سطح مجازپارامتر
• PPR با توجه به سطح مجاز پارامتر با تنظیم طرح تشخیصی
• PPR بر اساس سطح مجاز یک پارامتر با پیش بینی آن
• PPR با کنترل سطح قابلیت اطمینان
• PPR با پیش‌بینی سطح قابلیت اطمینان

در عمل، یک سیستم نگهداری پیشگیرانه تنظیم شده (RPM) گسترده است. این را می توان با سادگی بیشتر در مقایسه با سیستم PPR مبتنی بر شرایط توضیح داد. در یک PPR تنظیم شده، پیوند به تاریخ های تقویمو پذیرش این واقعیت که تجهیزات در کل شیفت بدون توقف کار می کنند، ساده شده است. در این حالت، ساختار چرخه تعمیر متقارن تر است و جابجایی فاز کمتری دارد. در مورد سازماندهی یک سیستم PPR بر اساس هر پارامتر شاخص قابل قبول، باید در نظر گرفته شود تعداد زیادی ازاین شاخص ها مخصوص هر کلاس و نوع تجهیزات است.

مزایای استفاده از سیستم نگهداری پیشگیرانه یا نگهداری برنامه ریزی شده تجهیزات

سیستم نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده تجهیزات (PPR) دارای مزایای زیادی است که آن را تعیین می کند کاربرد گستردهدر صنعت به عنوان اصلی ترین آنها، مزایای سیستم زیر را برجسته می کنم:

• نظارت بر مدت زمان عملیات تجهیزات بین دوره های تعمیر
• تنظیم زمان خرابی تجهیزات برای تعمیرات
• پیش بینی هزینه های تعمیر تجهیزات، قطعات و مکانیزم ها
• تجزیه و تحلیل علل خرابی تجهیزات
• محاسبه تعداد پرسنل تعمیر بسته به پیچیدگی تعمیر تجهیزات

معایب سیستم نگهداری پیشگیرانه یا نگهداری برنامه ریزی شده تجهیزات

در کنار مزایای قابل مشاهده، تعدادی از معایب سیستم PPR نیز وجود دارد. اجازه دهید از قبل رزرو کنم که آنها عمدتاً برای شرکت های کشورهای مستقل مشترک المنافع قابل استفاده هستند.

• عدم وجود ابزار مناسب برای برنامه ریزی کار تعمیر
• پیچیدگی محاسبات هزینه نیروی کار
• پیچیدگی در نظر گرفتن پارامتر نشانگر
• مشکل در تنظیم سریع تعمیرات برنامه ریزی شده

معایب فوق سیستم PPR مربوط به ویژگی های خاصی از ناوگان تجهیزات تکنولوژیکی نصب شده در شرکت های CIS است. اول از همه این درجه بالاپوشیدن تجهیزات سایش تجهیزات اغلب به 80 تا 95 درصد می رسد. این به طور قابل توجهی سیستم تعمیرات پیشگیرانه برنامه ریزی شده را تغییر شکل می دهد و متخصصان را مجبور می کند تا برنامه های تعمیر و نگهداری را تنظیم کنند و تعداد زیادی تعمیرات برنامه ریزی نشده (اضطراری) را انجام دهند که به طور قابل توجهی از حجم عادی کار تعمیر فراتر می رود. همچنین هنگام استفاده از روش سازماندهی سیستم PPR با توجه به ساعات کار (پس از زمان مشخصی از کارکرد تجهیزات) شدت کار سیستم افزایش می یابد. در این صورت لازم است رکوردی از ساعات کارکرد واقعی ماشین تنظیم شود که همراه با ناوگان بزرگ تجهیزات (صدها و هزاران واحد) این کار را غیرممکن می کند.

ساختار کار تعمیر در سیستم نگهداری تجهیزات (تعمیرات پیشگیرانه برنامه ریزی شده)

ساختار کار تعمیر در سیستم تعمیر و نگهداری تجهیزات با الزامات GOST 18322-78 و GOST 28.001-78 تعیین می شود.

علیرغم این واقعیت که سیستم PPR یک مدل بدون مشکل از عملیات و تعمیر تجهیزات را در نظر می گیرد، در عمل لازم است تعمیرات برنامه ریزی نشده در نظر گرفته شود. علت آنها اغلب رضایت بخش نیست شرایط فنییا تصادف به دلیل کیفیت پایین

توزیع پرسنل به گروه ها

پس از انتخاب فرم سرویس و ساختار سرویس برق مزرعه، برق و مهندسان بین واحدهای سازه توزیع می شوند.

تعداد پرسنل مورد نیاز در گروه های نگهداری و تعمیرات یا در مناطق خدماتی با فرمول تعیین می شود.

که در آن N x تعداد پرسنل گروه (در سایت، افراد) است.

T i - هزینه سالانه نیروی کار برای انجام اولین نوع کار در یک گروه (در یک سایت)، فرد / ساعت.

تعداد پرسنل در گروه عملیاتی (وظیفه) تعیین می شود.

که در آن KD ضریب مشارکت مشترک هزینه های نیروی کار برای نگهداری عملیاتی (وظیفه) در هزینه های برنامه ریزی شده نگهداری، تعمیرات و تجهیزات است.

(K D = 0.15…..0.25).

تعداد پرسنل در گروه تعمیرات به شرح زیر تعیین می شود

که در آن N تعمیر تعداد پرسنل در گروه تعمیر (افراد) است.

T i - هزینه نیروی کار سالانه برای تعمیرات، نفر/ساعت.

F D - صندوق زمان واقعی کار برای هر کارگر، ساعت.

تعداد پرسنل گروه تعمیر و نگهداری مشخص می شود

هنگام توزیع پرسنل، باید در نظر داشت که طبق الزامات مقررات ایمنی هنگام بهره برداری از تاسیسات برق مصرفی، حداقل دو برقکار باید به هر سایت (تاسیسات) اختصاص داده شود که یکی از آنها ارشد منصوب می شود.

تعداد کل برقکاران در گروه ها (در مناطق) خدمات برق، که بر اساس هزینه های نیروی کار (بدون تعمیرات اساسی) تعیین می شود، نباید به شدت متفاوت باشد. تعداد کلبرق، تعیین شده توسط بار متوسط.

تهیه برنامه زمانبندی تعمیر و نگهداری تجهیزات الکتریکی

الزامات برنامه های نگهداری و تعمیرات

اساس سازماندهی کار در مورد بهره برداری از تجهیزات الکتریکی ماهانه، فصلی و نمودارهای سالانهنگهداری و تعمیر. هنگام توسعه آنها، موارد زیر باید در نظر گرفته شود:

تاریخ های TR برای تجهیزات الکتریکی باید با تاریخ تعمیر ماشین هایی که در آنها استفاده می شود ترکیب شود.

توصیه می شود تجهیزات الکتریکی مورد استفاده فصلی را قبل از دوره استفاده فشرده تعمیر کنید.

مدت زمان برنامه ریزی شده کار باید با دسته پیچیدگی تجهیزات الکتریکی مطابقت داشته باشد.

زمان جابجایی برقکارها در مراکز خدماتی در طول روز کاری باید تا حد امکان کاهش یابد.

تمام روز کاری برقکاران باید تا حد امکان پر از کار باشد.

روش تهیه برنامه های نگهداری و تعمیرات

برنامه ها به ترتیب زیر تهیه می شوند:

1. یک کاربرگ تهیه می شود که بر اساس آن برنامه ماهانه نگهداری پیشگیرانه تهیه می شود. جداول کار (ضمیمه 1) لیستی از تجهیزات الکتریکی بخش های تولید فردی اقتصاد (مجتمع، مزرعه، تعمیرگاه های مکانیکی، شرکت های فرعی و غیره) را ارائه می دهد که نشان دهنده زمان نصب تجهیزات، انجام آخرین اصلی، فعلی است. و تعمیرات اضطراری، تعمیر و نگهداری. هر قطعه از تجهیزات در یک خط جداگانه نشان داده شده است.

برنامه ریزی تعمیر و نگهداری با نوع پیچیده تری آغاز می شود، به عنوان مثال. از تعمیرات اساسی، سپس تعمیرات معمول برنامه ریزی شده و خط آخرزمان نگهداری تنظیم شده است

مدت زمان یک نوع خاص از کار تعمیر و نگهداری با توجه به دفعات و تاریخ آن تعیین می شود آخرین برگزار شد. اگر روزهای تعمیر در روزهای یکشنبه (شنبه) یا قبل از تعطیلات باشد، تعمیرات به تاریخ دیرتر یا زودتر موکول می شود.

اگر تاریخ تعمیر و نگهداری، تعمیر یا تعمیر کار با هم مطابقت داشته باشد، بیش از ظاهر پیچیدهتعمیر روزهای تقویم برای تعمیرات اساسی تجهیزات بسته به شرایط خاص مزرعه یا سازمان درگیر تعیین می شود. زمان نگهداری و تعمیرات بعدی با تعداد دفعات اجرای آنها تعیین می شود. اگر دفعات تعمیرات یا نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده نقض شود، آنها برای ابتدای ماه برنامه ریزی می شوند.

نوع تعمیر (تعمیرات اساسی، جریان) یا تعمیر و نگهداری در ستون ها نشان داده شده است روزهای تقویمبه ترتیب با حروف KR، TR یا TO. جدول همچنین تعطیلات آخر هفته (W) و تعطیلات (P) را مشخص می کند.

2. بر اساس داده های کاربرگ، یک برنامه PPR ماهانه ترسیم می شود (پیوست 2). با استفاده از داده‌های مربوط به شدت کار نگهداری و تعمیرات، هزینه‌های نیروی کار برق‌کارها بر اساس روز تعیین می‌شود تا میزان کار برنامه‌ریزی شده تکمیل شود. هزینه های سی دی در نظر گرفته نمی شود اگر این نوعتعمیرات توسط شخص ثالث انجام می شود.

در برخی موارد: با پراکندگی سرزمینی واحدها و هزینه کم نیروی کار برای انجام تعمیرات (0.5-1 ساعت) و تعمیرات معمول (2-8 ساعت). در صورت کمبود وسایل حمل و نقل کارگران، تعدد تعمیرات معمول و تعمیر و نگهداری فنی. در این مورد، برنامه ریزی بر اساس انجام می شود: بار کاری شیفت کامل برق (حداقل دو نفر) و حداقل نقض مهلت های انجام کار تعمیر و نگهداری. توصیه نمی شود که فرکانس انجام کارهای تعمیر و نگهداری در تجهیزات الکتریکی که تحت شرایط انتشار آمونیاک در اتاق های مرطوب کار می کنند، نقض شود.

برنامه های ماه های بعدی نیز به همین ترتیب تنظیم می شود.

3. بر اساس برنامه های ماهانه، برنامه های فصلی و سالانه تدوین می شود (پیوست 2).

هنگام کامپایل برنامه های کلی PPR برای همه بخش‌های اقتصاد باید اطمینان حاصل شود که هیچ همپوشانی در زمان‌بندی کار در مراکز مختلف برای خدمات مشابه وجود ندارد. پس از تنظیم برنامه ها، آنها به دقت بررسی می شوند.

برای اطمینان از تداوم فرآیندهای تکنولوژیکی، تعمیر و نگهداری و تعمیر تجهیزات الکتریکی در طول وقفه های تکنولوژیکی انجام می شود. تعمیرات فعلی تجهیزات الکتریکی به طور همزمان با تعمیرات معمول تجهیزات فرآیند برنامه ریزی می شود. نگهداری و تعمیرات فصلی و همچنین تعمیرات اساسی سیم کشی برق ساختمان های دامداری و انبار غلات برای دوره توقف آنها برنامه ریزی شده است. این کار باید قبل از شروع فصل بهره برداری از تاسیسات تولیدی انجام شود.

در عین حال، برنامه باید تضمین کند: حجم کار یکنواخت برقکاران در طول روز، ماه و سال. حداقل از دست دادن زمان برای انتقال و انتقال بین اشیاء؛ مطابقت با فرکانس استاندارد اقدامات پیشگیرانه(انحرافات نباید بیش از 35% باشد).

سیستم PPR بر اساس اصول اساسی زیر است:

 کار پیشگیرانه باید دقیقاً طبق برنامه های تقویم از پیش ترسیم شده انجام شود.

هنگام توجیه فراوانی تعمیر و نگهداری پیشگیرانه، لازم است شرایط محیطی، حالت های عملیات موقت تجهیزات، میزان مسئولیت فرآیندهای تکنولوژیکی و غیره را در نظر بگیرید.

 حجم و شدت کار پیشگیرانه انجام شده به طور متوسط ​​(بزرگ شده) ارائه می شود و در هر مورد خاص بسته به شرایط فنی تجهیزات مشخص می شود.

 طراحی تجهیزات باید با شرایط محیطی و حالت های عملیاتی بر اساس الزامات اسناد نظارتی مطابقت داشته باشد.

نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده مجموعه ای از کارهایی است که با هدف حفظ و بازیابی عملکرد تجهیزات انجام می شود. بسته به ماهیت و درجه سایش تجهیزات، حجم، محتوا و پیچیدگی کار پیشگیرانه، شامل تعمیرات بین تعمیرات، تعمیرات جاری، متوسط ​​و عمده می شود.

نگهداری بین تعمیرات ماهیت پیشگیرانه دارد. این شامل تمیز کردن و روغن کاری منظم تجهیزات، بازرسی و آزمایش عملکرد مکانیسم های آن، تعویض قطعات با کوتاه مدتخدمات، عیب یابی مشکلات جزئی. این کارها، به عنوان یک قاعده، بدون توقف تجهیزات در طول عملیات فعلی آن انجام می شود.

تعمیرات فعلی مجموعه ای از تعمیرات است که بین دو تعمیر اساسی انجام می شود و شامل تعویض یا ترمیم قطعات جداگانه است. تعمیرات فعلی بدون جداسازی کامل تجهیزات انجام می شود، اما نیاز به خاموش شدن کوتاه مدت و حذف تجهیزات از کار با کاهش استرس دارد. در طول تعمیرات معمول تجهیزات، بازرسی خارجی، تمیز کردن، روغن کاری، بررسی عملکرد مکانیزم ها، تعمیر قطعات شکسته و فرسوده انجام می شود، به عنوان مثال، بازرسی و تمیز کردن ژنراتور بدون برداشتن روتور، لاک زدن قطعات جلویی، پاک کردن مقره ها، بازرسی. و تمیز کردن ورودی ترانسفورماتورها و کلیدها بدون تغییر.

بنابراین، تعمیرات معمولی برای اطمینان یا بازیابی عملکرد تجهیزات الکتریکی با حذف خرابی ها و خرابی هایی که در حین کار آنها ایجاد می شود، انجام می شود. در طول تعمیرات معمول، اندازه گیری ها و آزمایش های لازم برای شناسایی عیوب تجهیزات در مراحل اولیه توسعه آنها انجام می شود. بر اساس اندازه گیری ها و آزمایشات، محدوده تعمیرات اساسی آینده مشخص می شود. تعمیرات فعلی معمولاً حداقل هر 1 تا 2 سال یک بار انجام می شود.

در طول تعمیر متوسط، اجزای جداگانه برای بازرسی، تمیز کردن قطعات و رفع عیوب شناسایی شده، تعمیر یا جایگزینی قطعات سایش یا اجزایی که عملکرد عادی تجهیزات را تا تعمیر اساسی بعدی تضمین نمی کنند، جدا می شوند. تعمیرات به طور متوسط ​​در فواصل زمانی بیش از یک بار در سال انجام می شود.

در طی تعمیرات اساسی، تجهیزات با بازرسی کامل داخلی، اندازه گیری پارامترهای فنی و رفع عیوب شناسایی شده باز و بازرسی می شوند. تعمیرات اساسی در پایان دوره تعمیرات اساسی تعیین شده برای هر نوع تجهیزات انجام می شود. در طول تعمیرات نهایی، تمام قطعات فرسوده تعویض یا بازسازی می شوند و عناصر و اجزای جداگانه تجهیزات مدرن می شوند. این کارها مستلزم جداسازی واحدها، تعمیرات کامل خارجی و داخلی با بررسی وضعیت اجزا و قطعات، تعداد قابل توجهی از کارگران مجرب، خاموشی طولانی مدت تجهیزات الکتریکی، تعداد زیادی تست و دستگاه های پیچیده است. تجهیزات الکتریکی اصلی در مدت زمان معینی تحت تعمیرات اساسی قرار می گیرند.

برخلاف تعمیرات فعلی، تعمیرات متوسط ​​و سرمایه با هدف بازیابی نیمه یا کامل عمر مکانیکی و سوئیچینگ تجهیزات انجام می شود.

پس از اتمام تعمیر، مونتاژ تجهیزات، تنظیم و تست انجام می شود. پس از پذیرش اولیه از تعمیر، تجهیزات اصلی نیروگاه ها و پست ها به مدت 24 ساعت تحت بار بررسی می شوند.

نتیجه گیری در مورد مناسب بودن تجهیزات برای عملیات بر اساس مقایسه نتایج آزمایش با استانداردهای فعلی، نتایج آزمایش های قبلی و همچنین اندازه گیری های به دست آمده بر روی همان نوع تجهیزات انجام می شود. تجهیزات غیر قابل حمل در آزمایشگاه های سیار برق آزمایش می شوند.

علاوه بر تعمیرات پیشگیرانه برنامه ریزی شده، در عمل سیستم های منبع تغذیه، تعمیرات برنامه ریزی نشده انجام می شود: تعمیرات اضطراری و موارد بدون برنامه. وظیفه تعمیر اضطراری از بین بردن عواقب یک حادثه یا از بین بردن آسیب هایی است که نیاز به خاموش کردن فوری تجهیزات دارد. در شرایط اضطراری (آتش سوزی، خرابی عایق و غیره)، تجهیزات برای تعمیرات بدون اجازه دیسپچر متوقف می شوند.

زمان تعمیرات اساسی تجهیزات اصلی تاسیسات برق به شرح زیر است:

توربو ژنراتور تا 100 مگاوات توربوژنراتورهای بیش از 100 مگاوات هیدروژنراتورها جبران کننده های سنکرون ترانسفورماتورهای اصلی، راکتورها و ترانسفورماتورهای کمکی کلیدهای روغن سوئیچ های بار، جدا کننده ها، تیغه های زمین کلیدهای مدار هوا و درایوهای آنها کمپرسور برای قطع کننده مدار هوا جداکننده و اتصال کوتاه با درایو تاسیسات خازن باطری های قابل شارژ

هر 45 سال یکبار هر 3-4 سال یک بار هر 4-6 سال یک بار هر 4-5 سال یکبار اولین بار حداکثر 8 سال پس از راه اندازی آن، متعاقبا - در صورت نیاز، بسته به نتایج اندازه گیری وضعیت آنها هر 6-8 سال یک بار هر 4-8 سال یک بار هر 4-6 سال یک بار هر 2-3 سال یک بار هر 2-3 سال یک بار هر 6 سال یکبار حداکثر 15 سال پس از شروع عملیات

تعمیرات برنامه ریزی نشده با توزیع کننده سیستم توافق شده و با درخواست مربوطه ارسال می شود. آنها برای از بین بردن نقص های مختلف در عملکرد تجهیزات و همچنین پس از منقضی شدن منبع سوئیچینگ انجام می شوند. بنابراین، بسته به نوع، قطع کننده های مدار با ولتاژهای 6 کیلو ولت و بالاتر پس از خاموش شدن 3 تا 10 در معرض تعمیرات برنامه ریزی نشده قرار می گیرند. اتصال کوتاهدر جریان شکست نامی